第6章A浇注系统设计[new]选编.ppt

第五章 浇注系统及溢流排气系统设计（P81）;一、浇注系统的结构 浇注系统主要由直浇道、横浇道、内浇口以及余料等组成。 不同类型的压铸机，其使用的浇注系统有所不同，各种压铸机所采用的浇注系统见下图。 ;;;;;二、浇注系统各组成部分的设计;内浇口分类 按内浇口在铸件上的位置分，有顶浇口(铸件顶部无孔)、中心浇口(铸件顶部有孔)和侧浇口； 按内浇口横截面形状分，有扁梯形、长梯形、环形、半环形、缝隙形(缝隙浇口)、圆点形(点浇口)和压边形； 按引入金属液的方向分，有切向浇口和径向浇口。;一、按位置分;2）中心浇口 顶部带有通孔的筒类或壳体类压铸件，内浇道开设在孔口处，同时在中心设置分流锥。图6-3 ;;3）直接浇口（或称顶浇口 ） 顶部带有没有通孔的筒类或壳体类压铸件。一般情况下，压铸件顶部没有通孔，不可设置分流锥，直浇道与压铸件的连接处即为内浇道。顶浇口是中心浇口的一种特殊形式。;可以引导金属液进入型腔，适用于圆形零件，但要合理设置排气槽。 1)切向浇口;; 1）环形浇口 适用于圆筒类或中间带孔的压铸件。 优点：金属液充满环形浇道后，再沿环形型腔壁充填型腔，可避免正面冲击型芯，排气条件良好，压铸件的内部质量及表面质量都较高。采用环形浇口时，往往在浇口的另一端开设环形的溢流槽，在环形浇口和环形溢流槽处可设置推杆，使压铸件上不留推杆的痕迹。 缺点：浇注系统消耗的金属液较大、浇道需要切除。 ;;3）点浇口 作为中心浇口和直接浇口的一种特殊形式，适用于外形基本对称、壁厚较薄、高度不大、顶部无孔的压铸件 。 内浇道直径一般为3~4mm，便于顺序分型时将其拉断。缺点：容易产生飞浅和粘模，为取出浇注系统凝料需在定模部分设计顺序分型机构，使模具结构较为复杂。因此，生产中这类浇口的应用受到一定的限制。 ;7）多支浇口 ;1）扇形浇道系统 ;;二、浇注系统各组成部分的设计;;;;;下图为压铸件内浇道设计方案示例;;;;;;;;;;2、内浇口尺寸 确定最合理的内浇口截面积，要结合生产中具体条件、 压铸件的结构尺寸等因素来定。内浇口面积的计算方法很 多，以下介绍两种计算方法： （1）流量计算法 （2）经验公式： ;;３．内浇口尺寸 内浇口的形状除点浇口、直接浇口为圆形，中心浇口、环型浇口为圆环形外，基本上为扁平矩形状。 ;①下表为内浇口厚度的经验数据;②内浇口厚度和凝固模数的关系 为了使金属液充满型腔后在压力作用下凝固，要求在充型结束时内浇口只能有一半厚度凝固。内浇口厚度d和凝固模数M的关系见图６－９（a）、（b），图中的凝固模数可用下式计算： 　　　　　　　Ｍ＝Ｖ／Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　 式中　Ｍ——凝固模数（ｃｍ）； 　　　Ｖ——压铸件体积（ｃｍ３）； 　　　Ａ——压铸件表面积（ｃｍ２）； 　　对于壁厚基本均匀的薄壁压铸件，凝固模数约等于壁厚的二分之一。;;;（2）内浇口的宽度和长度 内浇口的厚度确定后，根据内浇口的截面积即可计算出内浇口的宽度。根据经验：矩形压铸件一般取边长的０．６～０．８倍；圆形压铸件一般取直径的０．４～０．６倍。 在整个浇注系统中，内浇口的截面积最小（除直接浇口外），因此金属液充填型腔时，内浇口处的阻力最大。为了减少压力损失，应尽量减少内浇口的长度，内浇口的长度一般取２～３ｍｍ。也有资料介绍越短越好。表6-5、6为内浇口宽度和长度的经验数据。;;４．内浇口与压铸件和横浇道的连接方式 ;（二）直浇道设计;压室和浇口套可以制成整体，也可以分别制造。通常压室是压铸机的附件，浇口套设在定模板上，随压铸零件不同而不同。 ;;D1 F8;;2、立式冷压室压铸机用直浇道;;2、立式冷压室压铸机用直浇道设计 直浇道设计要点如下： 1).根据压铸一次所需金属液的质量选择喷嘴导入口直径d1。 见图6-13及表6-7。;;;;;3. 热压室压铸机用直浇道;热压室压铸机用直浇道设计要点;（三） 横浇道设计;（三） 横浇道设计;（三） 横浇道设计;（三） 横浇道设计;（三） 横浇道设计;;;;;;;;三、典型压铸件浇注系统分析P93（不讲）;号盘座浇注系统分析 ;号盘座浇注系统分析 ;（二）圆盖类压铸件 1.表盖压铸件的结构如下图所示。 表盖压铸件平均壁厚为４ｍｍ，局部壁厚达１１ｍｍ。盖上需钻φ１８．２ｍｍ的两个孔和Ｍ２ｍｍ的螺孔八个，厚壁处不允许有缩孔和气孔。材料为Ｙ１０２铝合金。;1.表盖浇注系统分析 ;（二）圆盖类压铸件 2.底盘压铸件的结构见下图。 底盘压铸件为圆盖形，顶部有孔但不在中心，外径为φ１８０ｍｍ，高为３５ｍｍ，平均壁厚为３ｍｍ，局部壁厚达２２ｍｍ???材料为Ｙ１０２铝合金。;底盘浇注系统分析 ;底盘浇注系统分析;底盘浇注系统分析;底盘浇注系统分析;（三）圆环类压铸件 1