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9第一章 机械加工精度 §1.1　概述 一、机械加工精度的概念和分类 1．机械加工精度的概念 机器和仪器的工作性能与使用寿命取决于零件的加工质量，为了确保它们的性能和使用寿命，必须对其组成零件提出若干方面的质量要求。标志零件加工质量的主要方面是加工精度和表面质量。零件的加工精度是指零件加工以后，其尺寸、形状、相互位置等参数的实际数值与零件的理想数值相符合的程度。符合的程度愈高，加工精度就愈高，反之加工精度就越低。加工精度包括三个方面。 2．加工精度的分类 （1）尺寸精度：指加工后零件的实际尺寸与理想尺寸符合的程度。这里所指的理想尺寸是指零件图上所标注的有关尺寸的平均值。 （2）形状精度：指加工零件表面的实际几何形状与理想的几何形状（如绝对平面、绝对圆柱面、绝对渐开面、绝对螺旋面等）相符合的程度。这里提出的理想表面形状是指绝对准确的表面和形状。 （3）位置精度：指加工后零件的有关表面之间的实际位置与理想位置（绝对的平行、垂直、同轴等）符合的程度。 对任何一个零件来说，零件加工后的尺寸、形状、位置三个方面的精度指标都是相互关联的。在零件图上所规定的公差范围内，能够满足尺寸、形状和位置误差要求，即为合格品。若任何一项超出公差要求范围，都是不合格品。 二、机械加工误差的概念和分类 实践证明，不论用何种方法加工，任何一个零件都不可能加工的绝对准确。零件加工后的实际几何参数对图纸要求的理想几何参数的偏离程度称为加工误差。“加工精度”和“加工误差”是从不同角度来评定零件几何参数准确的程度。零件加工精度的高与低是用加工误差的大与小来描述的。为了保证和提高加工精度，就必须采取措施消除或减少加工误差，把加工误差最终控制在允许的公差范围内。 零件加工后产生的加工误差，主要是由机床、夹具、刀具、量具和工件所组成的工艺系统，在完成零件加工的任何一道工序的加工过程中有很多误差因素在起作用，这些造成误差的因素称为原始误差。 例如，如图1.1（重大6页1.1图）所示，当刀具车削零件时，在工件法向（y）上产生位移误差y时，则工件的直径D将产生误差Dy，即 Dy =2y 在工件装夹中因某种原因刀具低于轴心线时，在工件切向（Z向）产生位移误差Z时，工件直径D将产生误差DZ，其相互关系为 (R+R)2=R2+Z2 经简化并略去R2得 设 D=100mm， Y=Z=0.1mm 　　 　Dy＝0.2mm， DZ=0.002mm 即 Dy=1000DZ 可见，Dy对工件尺寸的影响很大，DZ很小，可以忽略不计。通常把加工误差最大的方向，即加工表面的法向称为误差敏感方向。 根据误差的来源不同，原始误差可分为： 1．几何误差 工件在加工前，加工方法本身存在加工原理误差或由机床、夹具、刀具与工件组成的工艺系统本身就存在着某些误差因素，它将在不同程度以不同形式反映到被加工的零件上，造成的加工误差称为几何误差。 2．过程误差 这部分误差是与切削过程有关的误差。在加工过程中，在力、热和磨损等因素的影响之下，它将破坏工艺系统的原有精度，使加工出的零件精度产生新的附加原始误差，我们称之为过程误差。 根据出现误差的不同规律，可分为： （1）系统误差 1）系统常值误差：在相同的工艺条件下，加工一批零件所产生的大小和方向不变的误差，如机床本身的制造误差、夹具和刀具的磨损造成的误差、在调整以及在恒定力的作用下变形所产生的误差，一般都是常值误差，它的大小和方向是不变的。 2）系统性变值误差：由于机床、夹具和刀具在热平衡前的变形，加工过程中刀具的磨损等造成的误差，它的大小和方向按一定规律的变化，称为变值误差，它的大小方向是不变。 （2）随机误差 误差值的大小和方向无一定规律的变化称为随机误差。例如，毛坯硬度的差异、加工余量的不均匀、夹紧变形、工件残余应力等。 §1.2　获得机械加工精度的方法 一、获得尺寸精度的方法 在机械加工中，获得尺寸精度的方法主要有如下四种： 1．试切法 获得零件尺寸精度最早采用的加工方法，它是通过试切—测量—调整—再试切，反复多次使被加工零件达到图纸要求为止。 试切法能达到很高的精度，但调整、试切、测量等时间较长，只适用于小批生产。 2．调整法 在成批生产条件下采用的一种加工方法。方法是预先用样板、样件或根据试切工件来调整好刀具和工件在机床上的相对位置，然后加工一批工件，这批工件在加工中不再调整，也不试切，即可达到工件的尺寸要求。 3．定尺寸刀具法 在加工过程中，采用刀具（或组合刀具）的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法。 定尺寸刀具法的加工精度，取决于刀具的制造精度和磨损程度，与操作人员的技术水平的高低无关，生产率较高。例如定尺寸拉削、钻、扩、铰或用镗刀块加工内孔等。 4．自动获得尺寸法 在加工过程中