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第一章 液体搅拌; （2）不互溶液体的搅拌，使两种液体充分乳化、增加相间接触面积，通过分散到达容器内两相液体的均匀状态。如制备悬浮液和乳浊液。 （3）固相和液相的搅拌，使固体颗粒悬浮在液相中。如制备均匀的悬浮液。 （4）气液相搅拌，使气体成为微细气泡，均匀分散在液相中，形成稳定的分散质。如用于液体吸收气体。 （5）强化液体与器壁的传热，减少局部过热，提高传热系数，促进介质的化学反应和物理过程。 ; （6）高粘度液体的搅拌，如制造稠厚的乳剂、软膏和糊状物类的药品。;;第一节 搅拌的机理; 液体的强制对流方式有总体循环流动和湍流运动（湍动）两种。 ;; 总体流动将液体破碎成较大液团并带至罐内各处，更小尺度上的混合则是由高度湍动液流中的旋涡造成。 ;;; 要使总体流动能够促进罐内液体大尺度均匀混合，必须使总体流动充至罐内各处，消除不流动的死区。 加大循环量有利于提高大尺度上混合的均匀度。 ; 低粘度流体——产生大量旋涡。 高粘度液体——罐内只作层流流动。; 湍流运动造成的混合速度远比总体流动所造成的混合速度快。 实际的搅拌所造成的混合过程是总体流动、湍流运动及分子扩散等的综合作用。;第二节 搅拌器; 按工作原理分类;; 按搅拌器性能分类;(二)几种常用搅拌器的性能 1、螺旋桨式搅拌器 结构简单，安装容易，转速高，搅拌器直径一般取搅拌罐内径的0.2～0.5倍，叶片端部的圆周速度一般为5～ 15m/s 。 适用于低粘度（μ2Pa·s）液体的搅拌。 常用于大尺度均匀混合的场合，如互溶液体的混合，固体的混悬，强化搅拌罐内传热等。 ; 螺旋桨式搅拌器旋转时，液体在高速旋转的叶轮作用下作轴向和切向运动，当液体离开螺旋桨后作螺旋线运动。轴向分速度使液体沿轴向下流动，当流至罐底时再沿罐壁折回返入旋桨，形成如图2-3所示的总体循环流动。切向分速度使离开桨叶的液体带动容器内整个液体作圆周运动。 若液体中含有固体颗粒时，圆周运动还会将颗粒甩向罐壁，并沉积到搅拌罐底部，起着与混合相反的作用，应设法抑制。 ;; 2、涡轮式搅拌器 涡轮式搅拌器的直径一般为罐内径的0.2～0.5，转速较高，叶片端部的圆周速度一般为4～10m/s。 适用于中等和低粘度(μ50Pa·s)液体的搅拌。 常用于小尺度均匀的搅拌过程，对不互溶液体的混合，固体的溶解，固体的混悬效果较好。但不适合处理易分层的物料。 ;;; 涡轮式搅拌器旋转时，液体作径向和切向运动，并以很高的速度排出。液体的径向分速度，使液体流向壁面，在壁面分为上、下两路返回搅拌器，形成如图2-4所示的总体流动；液体的切向分速度，使搅拌罐内的液体产生圆周运动，应设法抑制。 与螺旋桨式搅拌器相比，涡轮式搅拌器所造成的总体流动的回路较曲折，由于排出速度高，桨叶外缘附近形成剧烈的旋涡和较高的剪切力，产生高度湍动，可将液体微团破碎得很细。 ; 3、大直径低转速搅拌器 旋桨式和涡轮式搅拌器属于小直径高转速搅拌器，适用于粘度较低的场合。 对于高粘度的液体，需采用大直径低转速搅拌器，如桨式、锚式、框式和螺带式（高粘度）等，适用的液体粘度依次变大。 （1）桨式搅拌器 桨式搅拌器的桨叶尺寸大，转速低，其旋转直径约为搅拌罐内径的0.35～0.9倍 ，叶片宽度为其旋转直径的1/10～l/4，叶片端部的圆周速度为1～5 m/s 。 分为平直叶桨式搅拌器、斜叶桨式搅拌器 。; 桨式搅拌器的径向搅拌范围大，可用于粘度较高的液体搅拌。罐内液位较高时，应采用同一轴装几个浆式搅拌器或平直叶与斜叶式组合的方法。;;框式搅拌器; 锚式搅拌器和框式搅拌器搅拌器产生的剪切作用很小，但搅拌范围很大，无死区，适用于高粘度液体的搅拌。尤适用于粥状物料的搅拌，可用来防止器壁沉积现象。但锚式和框式搅拌器基本上不产生轴向流动，轴向混合效果较差。;二、搅拌器的强化措施 湍流运动的混合效果远比总体流动好。因此，要想强化搅拌器的作用，就应设法提高液体的湍流运动程度。当液体循环流动中所产生涡流运动越剧烈，湍动程度越高，环路中所消耗的能量也就越大。 因此，提高搅拌器向液体提供的能量，增加液体的湍动程度，则可以提高液体的混合效果，常用的强化措施有：; 1、提高搅拌器转速 搅拌器叶轮在旋转时产生的压头H与转速n的关系： H∝n2d2 提高转速就可以提高H，进而提高搅拌器向液体提供的能量，增加湍动程度，提高混合效果。; 发生“打旋”