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第1章 机械加工精度;;0.02;;;;;;;（1）加工原理误差 近似的成形运动或刃形所产生的误差，多为形状误差;② 影响主轴回转精度的主要因素 轴承本身误差、轴承间隙、轴承间同轴度误差，各段轴 颈同轴度误差、主轴系统的刚度和热变形等。 但它们对主轴回转精度的影响大小随加工方式而不同;主轴采用滑动轴承的车床类，主轴受力方向一定，主轴颈 圆度误差影响较大，轴承内径圆度误差没影响;滚动轴承结构复杂，影响主轴精度因素也较复杂;产生轴向窜动主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面 对主轴回转轴线有垂直度误差。(止推轴承滚道的端面跳动）;;纯角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔 时，若工件进给会使镗出的孔为椭圆形。;2）机床导轨误差 导轨精度要求主要有以下三方面： ① 在水平面内的直线度（以卧式车床为例）;② 在垂直面内的直线度 Δ２对工件的尺寸和形状误差影响比Δ1小得多;;;③ 前后导轨的平行度（扭曲） 卧式车床或外圆磨床若前后导轨存在平行度误差时， 刀具和工件之间相对位置发生变化，刀尖运动轨迹是一 条空间曲线，使工件产生形状误差。 若扭曲误差为Δ3,工件误差ΔR≈(H/B)Δ3 ，一般车床 H/B≈2/3，外圆磨床H/B≈1，误差对加工精度影响很大;提高直线运动精度的主要措施 ① 选用合理的导轨形状和导轨组合形式，并尽可能地增加工作台与床身导轨的配合长度 ② 提高导轨的制造精度 ③ 采用新型导轨，如静压导轨、卸载导轨和双V形导轨 ;（3）刀具的几何误差 包括刀具切削部、装夹部的制造误差及刀具安装误差;（4）夹具的几何误差 包括夹具制造误差、安装误差及磨损 对工件尺寸精度和位置精度影响很大;3.工艺系统的受力变形;（2）零件刚度 若零件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，其变形 对加工精度影响比较大，最大变形量按材料力学公式估算。 长轴两顶尖装夹按简支梁计算，三爪卡盘装夹按悬臂梁计算;（3）刀具刚度 外圆刀具在加工表面法线方向上的刚度很大变形可忽略； 镗小孔刀杆刚度很差，变形对加工精度影响很大，刀杆变 形按材料力学公式??算。; 2）影响机床部件刚度的因素 ①结合面接触变形; ② 低刚度零件本身的变形;;;（2）. 误差的复映规律;如果工艺系统的刚度为K，则工件的圆度误差为：;结论： （1）被加工的零件，加工前的尺寸误差或形状误差，都会按一定的比例复映到加工后的工件表面上，产生尺寸误差或形状误差。其根本原因是加工余量不均匀。 （2）如果采取调整法加工一批零件，由于零件的毛坯尺寸或它们的硬度各不均匀，则在加工过程中，切削力也不一致，从而造成一批零件的尺寸不一致，产生尺寸误差。因此控制毛坯硬度的均匀性也是提高工件加工精度很重要的措施。 （3）工件的加工过程是一个渐精的过程，它需要粗加工、半精加工、精加工和光整加工等加工阶段，才能将毛坯的各种误差逐渐修正，达到零件精度的要求。 （4）车削时，由于工艺系统的刚度较大，?1，所以复映规律表现并不是很明显。一般来讲，复映误差只对粗加工有意义，常用复映规律估算粗加工工序的加工误差；对于镗削、磨削小直径的内孔工序，因工艺系统的刚度较小，而??较大，故复映误差也较大，这时应采取措施，减少复映误差，提高加工精度。 ;③ 夹紧变形对加工精度的影响;④机床部件、工件重量对???工精度的影响;;6.工艺系统的热变形;;精加工的机床一般都是进行了前道工序粗加工和半精加工，这两道工序因切削用量较大、发热大、时间较长，所以在精加工前已到了热平衡，对加工精度影响就很小了。;车镗轴套类零件圆柱面，长度及径向受热变形。 若在受热时测量达到规定尺寸，冷却后尺寸变小，可能出现尺寸误差。;（4）热变形的控制;;;;;各成形运动之间相互位置关系对形状精度的影响 ;加工端面：凸起或凹陷;各成形运动之间的速度关系对形状精度的影响 车床加工外圆时，对工件的转速与刀具移动的速度没有特殊的要求，速度快慢只对表面质量有所影响 车床加工螺纹时 ，会产生螺旋线误差 加工直齿轮、斜齿轮 ，会产生齿形误差和圆周齿距的误差 ;;;;（2）正态分布;正态分布的特殊点;即图中阴影面积 可利用概率密度 积分表计算;;;;;;;例：轴Φ20-0.1，σ= 0.025，xT = -ε(0.03) 求常值系统误差、随机误差，合格率、不合格率;;;三、加工误差的统计分析;（2）正态分布;正态分布的特殊点;即图中阴影面积 可利用概率密度 积分表计算;四、提高加工精度的途径;2. 转移原始误差;3. 误差分组法;5. 就地加工（自干自）