某车型控制臂螺栓滑丝原因浅析.docVIP

PAGE  PAGE 6 某车型控制臂螺栓滑丝原因浅析 　　摘 要：某款车型在试制过程中，装配控制臂时，安装螺栓出现滑丝问题。本文章主要对产生此问题的原因进行分析。根据装配要求，通过理论校核计算、强度试验最终确定问题真因为控制臂轴套内管强度不足，其在装配过程中轴套内管被压溃，导致出现螺栓滑丝问题。 　　关键词：滑丝；内管强度；压溃 　　控制臂作为悬架系统中的导向结构，不但支撑车身重量，承受来自不平路面的冲击，同时在行车过程中控制车轮姿态，保证车轮有正确的运动轨迹。控制臂实现上述功能除本身的可靠性外，其与相关零部件配合位置连接的可靠性同样至关重要，连接失效后不但会行车异响，轮胎磨损，操稳变差，甚至造成事故。 　　我公司某款车型试制过程中装配控制臂时，力矩打至（140～150）N.m后暂停上升，继续紧固约720°后，力矩继续上升至190N.m，个别螺栓出现滑丝问题，同时螺栓外露螺纹长度超过设计值。 　　1 故障件分析 　　1.1 故障件拆解测量 　　螺栓装配过程中出现滑丝主要原因为：螺栓选取的规格与拧紧力矩不匹配；螺栓本身质量出现问题；力矩扳手存在异常，显示值与实际值不一致；螺栓与螺母螺纹连接位置存在杂质；相连接零部件强度不足。通过现场排查验证，可以排除前四方面原因，将原因锁定在最后一项。为进一步确认真因，对故障件进行拆解，发现滑丝位置均位于螺栓螺纹根部，推断螺栓打紧过程中，由于相连接零部件发生变形，螺母旋合至螺纹根部时力矩仍未达到设计要求，继续打紧时导致螺栓出现滑丝。对拆解的零部件进行尺寸测量，发现零部件均发生不同变形量，具体统计见表1。 　　表1 　　[项目＼轴套变形量＼垫片变形量＼支撑管变形量＼螺栓拉伸变形量＼总变形量＼变形量（mm）＼2.5 ＼1 ＼0.5 ＼0.05 ＼＼数量＼2 ＼2 ＼1 ＼1 ＼＼合计（mm） ＼5 ＼2 ＼0.5 ＼0.05 ＼7.55 ＼] 　　由上表分析可得，轴套内管的屈服变形，即轴套内管压溃是螺栓外露长度超差及滑扣的主???原因。 　　1.2 轴套内管压溃分析 在螺栓拧紧力矩的作用下，轴套内管受轴向压力F，根据材料屈服特性曲线的规律，当轴套内管在压力F作用下，内部所受应力大于材料的屈服强度时，材料会产生塑性变形，即轴套内管被压溃。故，为保证内管不被压溃，轴套所承受的应力值σ不得大于材料的许用应力[σ]（ [σ]=σs*/n， σs为材料屈服强度，n为产品安全系数，n=1.2～2.2），即σ[σ]。根据材料力学，内管所受应力σ=F/S，即材料的所受应力的大小与压力F、面积S存在相应的关系。 　　内管材质屈服强度要求不低于335MPa，螺栓拧紧力矩为190N.m，根据《QC/T 518-2007 汽车用螺纹紧固件紧固扭矩》将拧紧力矩转化为轴向力即：F=T/（K×d）。 　　式中：F――轴向力，单位为牛顿（N）；T――拧紧力矩 单位为牛米（N.m）；K――扭矩系数；d――螺纹公称直径，单位为米（m）。 　　失效位置的面积S=183.8mm2，经过计算，内管承受应力σ=F/S=75390N/183.8mm2=410N/mm2，其需用应力[σ]min=335MPa/1.2=279.2MPa，σ[σ]即螺栓打紧过程中产生的应力超过了材料的需用应力。 　　经查摆臂支座材料为铝合金（牌号6082-T6），材料抗拉强度为310MPa ，屈服强度为260 MPa，即失效位置在螺栓拧紧过程中应力超过材料的屈服强度。 　　1.3 故障件试验验证 　　表2 　　[标准尺寸62±0.2mm＼1＼2＼3＼4＼5＼6＼7＼8＼9＼10＼装配前 　　装配后 　　变形量＼62.1 　　59.86 　　2.24＼62.14 　　59.68 　　2.46＼62.08 　　59.96 　　2.12＼61.98 　　59.72 　　2.26＼62.04 　　59.52 　　2.52＼62.1 　　59.58 　　2.52＼62.08 　　59.78 　　2.3＼62.06 　　59.64 　　2.42＼62.14 　　59.68 　　2.46＼62.12 　　59.8 　　2.32＼] 　　轴套一端被固定，另一端施加力F，验证10组数据，确认轴套内管变形量，见表2。通过理论计算及实际验证，由于轴套内管材料强度不能满足拧紧力矩要求导致被压溃。 　　2 整改方案制定 　　由于许用应力与材料本身的强度存在正比关系，应力与零件截面面积存在正比关系，可以通过提高材料本身的强度提高许用应力，增加零件截面面积降低零件受力产生的应力。方案一：增加轴套内管截面面积至275mm2；方案二：轴套内管进行调质处理，加载100kN外力，内管长度变化量δ不超过其