脱硫催化剂公司课件新选编.ppt

脱硫工艺参数对湿法脱硫操作的影响;第一部分：操作所控制的工艺参数;二、工艺流程: 1、煤气流程:由焦炉来的煤气,进入预冷塔冷却后,进入脱硫塔下部,与自上而下的脱硫液逆流接触,将煤气中的H2S吸收,再由脱硫塔上部流入下一工段. 2、脱硫液流程:吸收H2S后的富液,由脱硫塔下部出,进入水封槽下部,由水封槽上部流出,送至反应槽上部,经脱硫泵抽送加压至0.5-0.65MPa.进入再生塔底部与空气混合,产生氧化反应,在再生塔内生成单质硫,; 经空气吹浮于再生塔顶部,流至泡沫槽.再生后的液体为贫液,由再生塔上部出,通过液位调节器,流至脱硫塔上部,经过喷射器分布,与自下而上的煤气逆流接触将煤气中的H2S吸收,实现溶液的循环. 3、空气流程:由空压站来的0.5-0.7Mpa的空气送至再生塔的下部与脱硫富液混合,在塔内产生再生反应,使脱硫剂恢复活性。 ;三、反应机理 1、吸收反应 H2S+NH4OH→NH4HS+H2O NH4OH+HCN→NH4CN+H2O 2、再生反应 NH4HS+1/2O2→NH4OH+S↓ 3、副反应 2NH4HS+2O2→(NH4)2S2O3+H2O 2(NH4)2S2O3+O2→2(NH4)2SO4+2S↓ 2NH4CN+2H2S+O2→2NH4CNS+2H2O NH4CN+S→ NH4CNS ;四、影响脱硫效率的因素及日常生产控制要点: 影响脱硫效率的因素：挥发氨浓度、PDS浓度、液气比、空气量、煤气温度、脱硫液温度、脱硫液中副盐含量、悬浮硫含量等8个因素。 1、挥发氨的控制 在日常生产中以NH3为碱源,用来吸收煤气中H2S,如NH3过低,吸收率下降.NH3过;高,副盐生成量加剧.在保证脱硫效率的同时，尽量降低氨的浓度，应满足煤气中氨硫物质量之比不小于1.5,正常生产应控制在5-10g/L之间.如遇到煤气中H2S升高或煤气量加大,应适当将NH3浓度提高. 2、 PDS浓度的控制 PDS是一种催化剂,与空气接触将富液中的NH4HS氧化成硫单质,完成溶剂再生,一般控制在30-50ppm.如脱硫效率下降或再生时出泡沫不好,煤气量或H2S含量高时,可适当提高PDS浓度。 ;3、液气比的控制: 增加液气比可提高H2S的吸收推动力，有利于脱硫效率的提高，当液气比达到一定程度后，脱硫效率的增加量并不明显，反而增加动力损耗.故液气比也不必过大，因焦化厂煤气量较大,H2S含量较高,一般液气比控制在25-30L/M3,在实际操作中，可根据进口H2S的高低,适当增减循环量或加大空气量,加大循环量另一好处是能将粘附在脱硫塔填料的硫杂洗掉。;4、再生空气量: 在正常生产操作中,再生空气鼓风强度一般控制在再生塔横截面积每平方米80-130m3的空气量为宜,空气量过小,富液中的H2S不能完全氧化.时间过久系统内的副盐升高,影响吸收效率,在实际操作中,加空气量时应少加,勤加,以免一次加的过大引起跑液或溢槽.一次加入量在30-50m3为宜. ; 5、煤气温度和脱硫液温度的控制: 控制煤气温度在28-30℃，脱硫液温度控制在30-35摄氏度。因为挥发NH3吸收H2S过程为放热反应,所以温度越低越利于吸收,如煤气温度高,脱硫塔阻力大,动力损耗大且不利于H2S吸收,如脱硫液温度过高,会增加溶液表面的氨气分压，使脱硫液中氨含量降低，不利于吸收H2S，同时副盐生成量大,脱硫效率下降，再生塔内的反应属吸热反应，脱硫液的温度太低也不利于再生反应的进行。因此，脱硫液温度控制在30-35摄氏度。 ;6、脱硫液中副盐的控制: 副盐不仅影响H2S的吸收效率,再生效率,而且严重腐蚀设备管道,在正常生产中,控制在250g/L以下,在操作中,严格控制空气量、温度、NH3浓度不可过高.如副盐过高时可送往提盐工段进行加工处理，缺失的脱硫液可加入浓氨水或新鲜水来补充。 7、悬浮硫的控制： 悬浮硫＜1.5g/L,长时间悬浮硫超高会造成堵塔。;五、常见问题的简单处理 1、出口H2S过高时 a．检查挥发氨浓度是否过低，若低，适当降低 再生塔溶液温度提高挥发氨浓度。 b．检查悬浮硫是否过高。如高，适当降低再生 塔液位增加空气量。 c．检查煤气温度是否过高。如高，增加预冷塔 循环水流量，降低煤气温度。 d．检查再生塔溶液温度是否正常。正常控制在30-35摄氏度，可有2-3度的起伏。 e．检查硫泡沫是否正常。 ; 2、硫泡沫大，稀，薄时 a．硫泡沫大，稀时，适当添加FeSO4,使泡沫变细变稠，正常流出。 b．检查焦油萘含量是否过高。如高，开启电捕焦油器除焦油，降低预冷器温度除萘。 3、副盐过高时 在保证H2S正常控制指标下适当控制NH3浓度，空气量不要过高过大，定期妥善处置脱硫液，补充新鲜水。 ;六、PDS-600脱硫催化剂加入方法 a、在反应槽上