对高炉炼铁系城统几个节能技术的认识.pptVIP

对高炉炼铁系统几个节能技术的认识;目 录;1. 前 言;冶炼1吨生铁需要消耗多少碳？;铁氧化物还原耗碳与热量耗碳通常是用rd（铁的直接还原度）与C消耗的图解法（图1）来判别。 ;但是实际生产中的与理论上的有差别，造成差别的原因在于冶炼条件和高炉操作水平不同，使还原离平衡状态有一定差距，表现在炉顶煤气CO利用率ηCO的高低。如果将这些因素考虑在内，则得到实际生产中的碳素消耗与rd之间的关系图（图2）。;中 国;欧洲炼铁界在喷吹含H2燃料时用铁的间接还原度ri与碳素消耗的关系图（图3）来判别。;Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd.;中国与欧洲还原度与碳素消耗的差别;2.实现低燃料比，达到低碳炼铁的技术;2.1.1含Fe料（铁矿石）质量劣化情况下生产优质烧结矿的技术分析;入炉品位降低，必然造成渣量的增加，给高炉炼铁带来不利的影响，主要是冶炼过程中，软熔带中软熔层比例增加，而软熔层的透气性仅为1/52，而滴落带中炉渣的滞留率增加，使上升煤气通过的焦炭的空隙度降低，结果造成炉内△P的上升，其次是烧结矿的粒度细化，0-5mm的粒度增多，造成块状带的△P 也上升，因此我们在使用这类富矿料生产烧结矿时，要在提高燃料还原性和强度，以及粒度的均匀性上下功夫。 生产和实践表明，以针状铁酸钙为粘结相的高碱度烧结矿（SFCA）是最好的。但是要生产出这种优质的烧结矿是要遵循以下的生产条件：碱度1.8-2.2，SiO2 4%左右Al2O3/SiO2=0.1-0.3，烧结温度1230-1280℃，强氧化气氛保证Fe3O4全部氧化成Fe2O3等。由于实际生产时不能完全达到上述条件，因此现实生产中获得的碱度在1.75-2.2之间高碱度烧结矿并不是SFCA，然而只要遵循铁酸钙固结理论，做好优化配料，强化制粒，低点火温度和低烧结温度，厚料层还是可以获得质量好的烧结矿。;（1）优化配料 在配料前应做好使用矿粉的高温烧结性能，这些性能是：与CaO反应形成液相能力的同化性，液相生成数量及其流动性，铁酸钙生成能力等。因为烧结矿是在高温下烧结料中产生液相，然后在冷凝过程中靠液相粘结和析晶成孔隙度在20%-50%多孔结构的炉料。在生产以铁酸钙为液相的高碱度烧结矿时，同化性成为考察粘结相数量的指标。重要的还有生成液相数量和它的流动性，一般来说，希望液相数量尽量多一点而流动性高者粘结周围的固体物料的范围大，可以提高烧结矿的固结强度。但是流动性过大会造成粘结层的厚度很薄，形成薄壁大孔结构，使烧结矿整体变脆，强度下降，同时流动性过大还降低料层透气性，影响烧结机的产量，因而流动性要适宜。一般矿粉同化性好的具有流动性高的趋势。铁酸钙生成能力是SFCA生成难易程度和稳定性的关键。配料前通过测定对比，遵循互补原则使组成的混合料具有同化性好，产生液相数量多而且流动性适宜铁酸钙生成能力强而且形成的粘结相强度高。;（2）强化制粒是小球烧结的基础。尽量将混合料制成“绿豆”大小的颗粒。 （3）低温烧结是将点火温度控制在1000±50℃，烧结温度控制在1250±20℃，为克服下层热量过多，烧结温度较高，应采用偏析布料技术。 （4）厚料层烧结是提高成品率、节能的重要手段。在抽风机能力允许的条件下，尽量将料层厚度提高。现代烧结机上料层厚度已超过800mm。;应当指出，现在一些厂家为了降低矿粉的采购成本，购买了一些低品位（有的甚至只有48%）高铝（有的Al2O3含量超过10%）、高SiO2（有的超过12%）的矿粉。这种矿粉使烧结矿成本降低了，但是烧结矿的质量变差了而进入高炉后，高炉的产量降低，焦比升高。为保证获得优良品质的高碱度烧结矿，这类矿石不宜加入高碱度烧结矿的烧结配料，以免影响成品的质量，宜将这类矿石生产普通烧结矿，作为高炉的酸性料使用。;2.1.2 烧结生产过程的节能; 解决这种问题的办法有两类：一种是偏析布料，在混合料布到台车上时，让固体燃料在布料过程中形成上多下少的分布；另一类是双层烧结（图4）。实践表明磁精矿粉烧结采用磁鼓偏析布料器效果较好（图5），而富粉烧结时应选用条筛型偏析布料器。; 降低固体燃料的其他技术是采用活性石灰，混合料加热，控制好燃料粒度（0.5-3.0mm）、石灰石粒度，强化制粒，实现小球烧结，原料层低温烧结（750-800mm和1250±20℃），热风烧结，富氧烧结等。 3）动力消耗 动力消耗的节约主要是降低漏风率和提高烧结机的作业率。中国烧结过程能耗高的原因之一是漏风率过高。现代大型烧结机的漏风率已经降到30%以下，好的25%，而我国烧结机漏风率普遍