裂解气的净化与分离浅析.pptVIP

第三节 裂解气的净化与分离;主要内容;石油烃;裂解气的组成及分离方法;要得到高纯度的单一的烃，如重要的基本有机原料乙烯、丙烯等，就需要将它们与其它烃类和杂质等分离开来，并根据工业上的需要，使之达到一定的纯度，这一操作过程，称为裂解气的分离。;裂解气分离方法简介;深冷分离;油吸收法;深冷操作的系统组成;一 酸性气体的脱除;组成; 酸性气体的来源 （1）气体裂解原料带入的气体硫化物和CO2 （2）液体裂解原料中所含的硫化物高温氢解生成的CO2和H2S （3）烃、焦炭与水蒸气反应生成CO2 ;酸性气体的危害;脱除酸性气体的方法;Date;两段碱洗工艺流程;乙醇胺脱出酸性气工艺流程;二 脱水;水的来源;危害;方法;三 脱炔;来源;危害;脱炔方法;吸收裂解气中的乙炔 同时回收一定量的乙炔 常用的溶剂 　　二甲基甲酰胺（DMF） 　　N-甲基吡咯烷酮（NMP） 　 丙酮 ;C2H2+2H2 C2H6+ ?H2 C2H4+H2 C2H6+（ ?H2 － ?H1） mC2H2+nH2 低聚物（绿油）;前加氢;;后加氢;;后加氢工艺流程;四、压缩;概述;压缩后的气体温度必须要限制;多段压缩;第四节 裂解气的深冷分离流程;深冷分离流程的组织 深冷分离流程的评价指标 关键设备 脱甲烷塔、乙烯精馏塔 能量利用 中间再沸器、中间冷凝器;裂解原料;一 分离流程的组织;1．深冷分离的任务 　　裂解气经压缩和制冷、净化过程为深冷分离创造了条件—高压、低温、净化。 　　深冷分离的任务就是根据裂解气中各低碳烃相对挥发度的不同，用精馏的方法逐一进行分离，最后获得纯度符合要求的乙烯和丙烯产品。 2．三种深冷分离流程 　　裂解气深冷分离工艺流程，包括许多个操作单元。每个单元所处的位置不同，可以构成不同的流程。 目前具有代表性三种分离流程是：顺序分离流程，前脱乙烷分离流程和前脱丙烷分离流程。;产品规格;精馏分离方案 脱甲烷 脱乙烷 脱丙烷的顺序 脱甲烷 脱乙烷 脱丙烷 顺序分离流程 脱乙烷 脱甲烷 脱丙烷 前脱乙烷流程 脱丙烷 脱甲烷 脱乙烷 前脱丙烷流程 净化方案 脱乙炔塔的安排 前加氢 脱乙炔塔在脱甲烷塔前 后加氢 脱乙炔塔在脱甲烷塔后;顺序分离流程（后加氢） 前脱乙烷前加氢流程 前脱乙烷后加氢流程 前脱丙烷前加氢流程 前脱丙烷后加氢流程 共同点：先分离不同碳原子数的烃 再分离同碳原子数的烷烃和烯烃;Date;二 脱甲烷塔(投资大、能耗多); 脱甲烷塔的中心任务: 　　; 分离的关键组分 　　 　　;T、P取决于裂解气组成、乙烯回收率 由露点计算T P 提高 P 避免采用过低制冷温度 甲烷对乙烯α降低 降低 P 材质要求高 操作复杂 α提高 可能降低能耗 ; 操作温度和操作压力;高压脱甲烷： （3.0~3.2 MPa） 技术成熟 低压脱甲烷： （0.6-0.7MPa） 发展方向;三 乙烯塔和丙烯塔 ;乙烯精馏的目的是以混合碳二馏分为原料，分离出合格的乙烯产品，并在塔釜得到乙烷产品。 　　碳二馏分经加氢脱炔后，主要含有乙烷和乙烯。 　　乙烷—乙烯馏分在乙烯塔中进行精馏，塔顶得到聚合级乙烯，塔釜液为乙烷，乙烷可返回裂解炉进行裂解。 　　乙烯精馏塔是出成品的塔，它消耗冷量较大，约为总制冷量的38～44%，仅次于脱甲烷塔。因此它的操作好坏，直接影响着产品的纯度、收率和成本，所以乙烯精馏塔也是深冷分离中的一个关键塔。 ;操作压力由制冷的能量消耗，设备投资，产品乙烯要求的输出压力以及脱甲烷塔的操作压力等因素来决定的。 高压法 低压法;有利影响： ①塔温升高，降低能量消耗及制冷系统设备费用，也降低对设备材质的要求 ②上升蒸气密度增加，从而使单位设备处理量增加,降低设备费用 不利影响： α下降，于是塔板数增多或者R增大，从而造成设备费用或操作费用提高 ;乙烯塔的改进;(二) 丙烯塔;;四、影响乙烯收率因素;1.原料气组成的影响;2.温度和压力;（二）利用冷箱提高乙烯回收率;;第五节 能量有效利用;深冷分离系统冷量消耗分配;对于顶温低于环境温度，而且顶底温差 较大的精馏塔，如在精馏段设置中间冷 凝器，可用温度比塔顶回流冷凝器稍高 的较廉价的冷剂作为冷源,以代替一部 分塔顶原来用的低温级冷剂提供的冷 量，可节省能量消耗。 ; 在提馏段设置中间再沸器，可用温度比塔釜再沸器稍低的较廉价的热剂作热源