机床刚度测量和加工误差统计实验指导书汇.doc

第四章 机械设计制造工艺 4.1 概述 机械设计制造工艺就是机械产品从设计到产品的全过程，它涉及的面比较广，是保证产品质量非常重要的技术保障。影响产品质量的因素很多，产品的设计、原材料的选择、加工设备的选择、加工方法的选择，乃至工装的设计与制造、工步的设计、运输与搬运等等，无一不影响到产品的最终质量，然而零件加工又是保证产品质量的基本保障，因此，加工机床是研究机械设计制造工艺中的重要内容。 4.2 机床静刚度 静刚度是评价机床性能的主要指标之一，也是被加工零件的精度和表面质量的重要保障，它在很大程度上决定了机床的生产率，同时又是产品零件设计和生产中必需要结合起来考虑的重要内容。 机床静刚度K可以用下式表示： K=(N/μm) 式中：F__作用在机床上的静载荷(N)， δ__在载荷方向上的变形(μm ) 作用在机床上的静载荷有：切削力、传动力、磨擦力、部???本身和工件的重力以及夹紧力等。上述这作用些力的大小、位置和方向不同时，所引起的变形也不一样。 因受载荷而引起的变形，从性质上来说，可以是机床零、部件的自身变形和局部变形，也可以是部件接合面间的接触变形。在零、部件的自身变形中，又可分为拉、压、弯、扭的不同形式，这些形式的变形引起了线位移或角位移。因接触变形引起的位移也可分为线位移或角位移。 在研究机床的刚度时，为了能更清楚地分析刚度对加工精度的影响，一般也常将一台机床的综合刚度K定义为法向切削力Fy与垂直加工表面的刀具和工件间相对位移y之比，即： K= 因为机床由许多部件组成的，所以一台机床的综合刚度与其各部件的刚度有关，即刀具与工件之间的总相对位移是由各部件变形所引起的刀具与工件之间的相对弹性位移综合组成。综合刚度能够用来评定和比较机床作为一个整体的刚度但是却不能用来分析各部件刚度在其中的影响程度。为了能得到主要零部件的变形对综合刚度的影响，找出其中的薄弱环节，给机床的新设计或改进设计提供依据，以便使所设计的设计能够提高性能，又使材料的利用率更加合理，就要对弹性位移分配进行分析。 在分析机床的弹性位移分配时，首先要测出机床的受力以后，测出各主要部件的变形量，并计算出这些部件的变形量所引起的刀具与工件之间的相对位移。如以刀具与工件之间的总相对位移量为100，即可计算出各部件所引起的分位移量在总位移量中所占的百分比。这样就可以找出影响机床静刚度的主要薄弱环节。 上述的弹性移分配只是分析了各主要部件的弹性位移量在刀具与工件之间总相对位移中所占的比重，一般称为粗略弹性位移分配。但是引起一个部件位移的，既有部件的自身变形量和局部变形量，也有部件接触面间的接触变形，这里既有部件本身结构上的问题，也有机床制造质量上的问题。为了弄清这些问题，使提高机床性能的方向更加明确，就需要进一步分析每个部件弹性位移的组成，即分析它们的自身变形和接触变形等，从而组成更详细的部件或机床的弹性位移分配，一般称为详细弹性位移分配。 综上所述，机床静刚度是通过加载和测量变形量的方法，求出机床静刚度的数值，用来评价和比较机床的性能，并通过分析机床各主要部件的变形类性、变形特点及其对刚度影响，找出薄弱环节，为进一步提高机床性能提供依据。 机床静刚度试验的主要内容就是求出机床及其部件的静刚度特性曲线，由此计算出机床及其部件的刚度数值，分析其变形特点，求出机床弹性位移分配，并由此找出机床的薄弱环节。 4.3 机床静刚度的试验内容 一、受力和变形分析 在进行试验前，首先应对机床系统受力和变形情况作一单间分析，以便确定各主要部件移测量点的布置。 在分析时，首先根据机床的载荷条件，分析机床主要部件的受力和支承反力系，研究这些力的大小、方向和作用位置以及某些接合面间应力的分布状况，根据主要部件的受力情况分析基变形形态以及弹性位置的情况，就可以分析机床系统在变形中，哪些是主要影响机床加工精度的变形项目，哪些变形对机床加工精度影响不大。由此即可以确定弹性位移测量点的布置。由于篇幅的限制，这里不再赘述，要想进一步了解更多情况，请查阅相关书籍。 加载 在试验前，应调整机床处于可以工作状态，固定按合面（如主轴箱与床身间的等）应当紧固，在机床工作时不动的部位（如刀架的回转部分、横梁、升降台和尾架等）应当夹紧，有相对运动的连接部分（如刀架、工作滑枕的压板和镶条等），应当调整好，运动部件（如刀架、工作台、尾架等）于一种或几种比较典型的工作位置。 加载方法可以用重力加载或弹性加载，重力加载适用于试验移动部件在不同位置时因生力而引起的变形情况，在作实物试验时，重力加载即可利用机床运动部件本身的重量。例如，可使工作部件处于中间及两极限位置等不同位置，测量并分析因重力而引起的变形情况。弹性加载适用于模拟机床内部系统的作用力，如切削力、磨擦力、夹紧力等，这里可利用螺旋压力机构进行加载，在加