精密加工__第2章_精密磨削加工新方案.ppt

精密与特种加工;磨削工艺是较早使用的加工工艺方法. 日常生活也使用此方法. 磨削工艺本身就是精加工或半精加工. 我国自动化机床也是从磨床开始的.(20世纪30年代,上海) 磨削加工机床是世界上加工机床最多的机床,占30%. ;磨削除可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料外，还能加工一般刀具难以切削的高硬度材料，但不宜精加工塑性较大的有色金属工件。 磨削加工的精度高，表面粗糙度值小。精度可达IT5及IT5以上；表面粗糙度值Ra为1.25~0.01μm，镜面磨削时Ra为0.04～0.01μm。 磨削的径向磨削力Fy大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上。(故一般要有防止措施);2.1.1 概 述;2.1.1 概 述;;2.1.2 精密磨削加工的分类;;2.1.2 精密磨削加工的分类;超精密砂轮磨削是利用经过精细修整的粒度为W40～W5的砂轮进行磨削，可以获得加工精度为0.1μm，表面粗糙度值为RaO.025～0.008μm的加工表面。 ;磨料及其选择 ;2.1.2 精密磨削加工的分类;立方氮化硼特点： a、硬度略低于金刚石; b、耐热性比金刚石高; c、有良好的化学稳定性，与碳在2000℃时才起反应，故适用于磨削钢铁材料; d、在高温下易与水产生反应，一般多用于干磨。;2.1.2 精密磨削加工的分类;磨料粒度及其选择 ;砂轮粒度的选择和适用范围： 12-16#：用于粗磨、荒磨和打磨毛刺的砂轮磨具。 20-36#：用于磨钢锭，打磨铸件毛刺，切断钢坯，磨电瓷和耐火材料的砂轮磨具。 40-60#：用于内圆磨、外圆磨、平面磨、无心磨、工具磨等的砂轮磨具。 60-80#：用于内圆磨、外圆磨、平面磨、无心磨、工具磨等半精磨和精磨的砂轮磨具。 100-240#：用于精磨、超精磨、珩磨、螺纹磨等。 W10-20：用于精磨、精细磨、超精磨、镜面磨等。 W7-更细：用于精磨、超精磨、镜面磨等，制作研磨膏用于研磨和抛光。;2.1.2 精密磨削加工的分类;2.1.2 精密磨削加工的分类;2.1.2 精密磨削加工的分类;2.1.2 精密磨削加工的分类;2.1.2 精密磨削加工的分类;2.1.2 精密磨削加工的分类;2.1.2 精密磨削加工的分类;2.1.2 精密磨削加工的分类;2.1.2 精密磨削加工的分类;2.1.2 精密磨削加工的分类;有些涂覆磨具采用底胶和覆胶的双层粘结剂结构，一般取粘结性能较好的底胶和耐热、耐湿、富有弹性的覆胶，使涂覆磨具性能更好。大多数涂覆磨具都是单层胶。 ;2.1.2 精密磨削加工的分类;2.1.2 精密磨削加工的分类;2.1.2 精密磨削加工的分类;2.1.2 精密磨削加工的分类;2.1.2 精密磨削加工的分类; 在加工时，磨粒或微粉不是固结在一起，而是成游离状态，其传统加工方法是研磨和抛光。近年来，在这些传统加工工艺基础上又出现了许多新的游离加工方法。如：磁性研磨、挤压研磨、喷射加工等特种加工方法。; ;2.2.1 磨削过程及磨削力;2.2.1 磨削过程及磨削力;2.2.1 磨削过程及磨削力;一是带而过的摩擦，工作表面仅留下一条痕迹； 二是发生塑性变形，擦出一条两边隆起的沟纹； 三是犁出一条沟，两边翻出飞边； 四是切下切屑，其形状随磨粒切削刃形状、工件材料、切削深度、切削速度而变化。;2.2.1 磨削过程及磨削力;2.2.1 磨削过程及磨削力;2.2.1 磨削过程及磨削力;图中： ? ---切削深度； ε---位移量； y ---工件半径的减小量，;2.2.1 磨削过程及磨削力; 由于受切削力的影响，如果增多行程次数使砂轮架不再进给，砂轮和砂轮架的切削深度就会趋于一致，又由于加工中存在着误差复映规律，说明除非反复地进行无火花磨削，否则砂轮架具有正确的进给深度也不能加工出所期望的工件尺寸。;2.2.1 磨削过程及磨削力;; 磨削的主运动;工件的切向进给运动; 工件轴向进给运动; 径向进给量;1、外圆磨削;1、外圆磨削 外圆磨削按不同的进给方向分为纵磨法和横磨法。;2.2.1 磨削过程及磨削力;2、内圆磨削;内圆磨削特点： 1、砂轮直径小，容易磨钝，需经常修整和更换。 2、为保证磨削速度，砂轮转速要求高。 3、砂轮轴细小，悬伸长度大，刚性差，磨削时易弯曲和振动，加工精度 和表面粗糙度难于控制。;3、无心磨削 无心磨削是工件不定中心的磨削，有无心外圆磨削和无心内圆磨削两种。 工作原理 工件放在砂轮和导轮之间，以被磨削表面为基准，支承在托板上。砂轮通过摩擦力带动工件转动，导轮靠摩擦力旋转，砂轮与工件间有很大的