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加工质量控制要点 钢结构制作的质量控制主要在于制作过程中的全过程跟踪检查控制，主要有以下几点： 一、钢结构图纸深化： 深化设计图纸要根据设计图对钢结构的构造、节点构造进行完善。分析加工焊接变形及结构受力变形，提出对结构的预变形的处理措施。 详细注名构件的编号、定位尺寸、重量、材料等信息。要能反映出工程整体三维关系、主要控制坐标等宏观信息，以利于安装时测量控制。 根据现场起重要求进行分段，并充分考虑到安装偏差，焊缝收缩变形等因素，对现场需要焊接的位置尽量在加工厂焊接，如幕墙预埋件，操作平台。 二、原材料控制： 1、钢材：应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定。 根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检验、核对，并检查钢材表面质量、厚度、局部平面度，钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 2、焊接材料：采用的焊接材料必须与本工程所使用的钢材相匹配，由于不同的生产批号质量往往存在一定的差异，应按要求分批进行抽查。 焊条、焊剂要保管得当，不得受潮，否则不仅影响操作的工艺性能，而且会对接头的理化性能造成不利影响。焊接材料放置时间过长或受潮后要重新进行焊接试验。 三、下料制孔控制： 切割前钢材表面的清洁度、平整度，切割尺寸、断面的粗糙度、垂直度、缺口深度及坡口角度等符合要求；装配及施焊处的表面需处理。 放样：各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保构件加工的几何尺寸、角度准确无误。 钻孔模板、钻孔后的连接板、节点板与本体上的基准线对应；孔的偏心、孔距的偏移、孔距、圆度及垂直度、孔壁、孔边的表面质量要严格控制。为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心。 四、装配控制： 组立等的工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具；大样及特制胎具的尺寸；零部件的材质、编号、尺寸、加工精度、数量、连接及施焊处表面处理；基准面、基准线，十字中心线，零部件的装配位置线；零部件的装配位置、方向、角度、同心度、垂直度、拱度、坡口的角度、钝边、间隙，衬垫板的密贴及接头的错位；装配的次序及方法，加放的焊接收缩及加工余量；定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。 构件的拼装：构件拼装是指埋弧焊前的点焊定位固定，拼装前应对小料进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准点焊固定，应待检验后才准交付正式焊接。 五、矫正： 矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均须矫正，以确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求，严格控制弯曲、扭曲变形。 摩擦面处理：构件的连接摩擦面端头应用铣床铣平，摩擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。摩擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件，并进行摩擦系数试验，以确保摩擦系数达到规定要求。 构件表面处理：加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，用抛丸除锈机进行表面除锈处理。 六、成品检验 图号、构件号、轴心线、零位线、1m标高线等钢印标记及它们的方向与位置。构件的总长、断面尺寸、弯曲度、扭曲度、拱度、两端的倾斜度、平面的对角线、工地焊接的坡口，安装孔的孔距、位置尺寸是否合格，构件的外观质量及切割自由边的倒角等。 焊接质量要点 焊接前要试验钢材的可焊性，与焊接材料的匹配性，进行焊接工艺评定；焊工资质、焊材的烘培、焊接规范、顺序、位置、方法；焊缝的外形尺寸，焊缝及其邻近部位的表面质量。 焊接前认真清除坡口范围20mm内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮、灰渣等杂物；焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧；高空作业风比较大，为了防止风对作业环境的影响在平台四周需要设挡风设置。 实施多层多道焊，每焊完一焊道后应及时清理焊渣及表面飞溅，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。为消除残余应力，需先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩量小的焊缝。为减小焊接变形需对称施焊：对于每一个柱接头的焊接，都由两名焊工同时进行对称焊接。 钢柱焊接采用两名焊工对称焊接，起焊在离柱棱50mm处，焊完一层后，以后施焊各层均在前一层起焊点相距30mm～50mm处起焊，每焊完一遍后要认真清渣，焊到柱棱角处放慢施焊速度，焊完最后一层为盖面焊缝，用直径较小的焊条和电流施焊。 焊缝检验：焊缝要求与母材表面匀顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。对接焊缝的余高为2～3mm。焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、根部收缩，接头不良和未焊满等缺陷。对不合格的焊缝，根据超标缺陷的位置，采用刨、切除，砂磨等方法去除后，以与正式焊缝相同的工艺方法进行