生产合理化改善_IE工业工程雷老师.pptVIP

;工业工程概述 ;壹. 提高生产力的意义与着眼方法 ; 产出量Output ?  投入量Input生产力= ? ? ?提高生产力意义即是指: ·最少的人员 ·最少的材料 ·最少的设备及维护费用 ;提高生产力的着眼方法: ;2.生产效率的内涵 ;3.现场浪费经常出现的七种形态: ;3.现场浪费经常出现的七种形态: ;贰.高劳动生产力的两大主流 ;? 1.???? 制造方式的开发与改善=〉缩短标准时间 ●????? 设备投资(省力化投资)。 ●????? 技术改良(加工方法、切削条件……等) ●????? 布置及搬运合理化 ●????? 作业改善(操作方法、工作顺序、作业动作定量……等) 2.???? 实施效率的提高=〉标准时间与实际时间的比值提高。 ●????? 实际的生产力=制造方式×实施效率 例:(现 状)50%=100%×50% (改善一)100%=200%×50% (改善二)100%=100%×100% ;投 入 工 时;?? 实施效率= ? ※?实施效率虽因设备、不良品、等待材料等因素而变化,但实际上受以下两原因影响变动更大。 ·第一线督导者的作业指导及监督。 ·作业者的工作意愿。 ;2.实施效率的责任别分层管理 ·管理者责任的损失(厂长、课长、组长、领班)。 ·作业者责任的损失。;3.移动率与能率的计算方法·稼动率:管理者、监督者责任的实施效率称为(稼动率),此代表着管理者、监督者的努力度及其管理能力。·能率:纯粹的作业实施效率,此代表作业者的努力度。 ; 四、从大处着眼的制造程序分析 (一)操作程序图 1. 意义: 2. 使用符号 ○ 操作(加工) 检验 3.???? 用途: ;(二)装配图:  1.意义及用途:2.?? 使用符号 可与操作程序图采用相同符号,即: ○ 操作(装配或加工)(Assembly) 检验3.???图例(附表)4.?? 装备图作成例;①;三.流程图: ;四、生产线平衡与定员配置方法 ;五.作业编成的意义 ;实勤时间;?五.标准作业程序 参考操作程序图、装配程序图、流程程序图等。 六.标准时间测定 七.决定稼动时间? ? ? ? ? ? ·正规停止时间(定期的变化) 如朝会、中间休息…等。 ·变动停止时间(每时变化) 如停工待料、设备故障……等。 ;八.决定规制时间TACT TIME;九.作业的分割;十 .作业编成的进行方法;十一.建立标准作业书(作成编成表) 编成表是把有关编成上的各种限制条件作总整理的记录,是作业编成的基础资料。 注1.工序:记入作业的整理号码 注2.车型:记入适用车型。(多种车型混线生产线适用)。 《记入例》全车型共通 特定车型DX.SD,SS,GX,W. 注3.作业等级(Grade) 依据作业的难易程度,把作业区分为A、B、C三个等级 困难度A﹥B﹥C 判定项目 (a)调整作业多的。 (b)会不会与其它零件干扰。 (c)确认事项多的。 (d)操作困难吗(如重物、微小物) 。 (e)夫人折种类或数目多的。 ;《原则1》困难的作业和容易的作业分开编成。 ﹡为有效地发挥作业者的能力,尽量将同一程度等级的作业编排在同一工程内。 《原则2》确保工程间等级的适当均衡。 ﹡第1工程和最后工程最好配置A等级的作业者。 ﹡A等级与C等级的工程不要连续编在一起。 不好的例 A A A C C 良好的例 A C A C C 《原则3》重作业与细微调整作业分用编成。 《原则4》同种或类似作业集中编成。 ﹡可获得减少工具交换及换型准备时间,并容易熟练。 ﹡高价值的工具或设备集中在同一工程时,稼动率等的各种管理容易做。 《原则5》作业部位相近的作业集中编成。 ﹡可减少步行反转等附随作业。 《原则6》连贯的作业尽量不要分割。 ﹡作业者知晓作业相连贯的意义及机能,作业容易有节奏感并容易做。 ;(二)编成的查检表 ;?陆.发掘现场隐藏性浪费的步调调查 一.何谓步调调查 当我们观察制造现场作业者之作业,并观测制造一个产品所需要的时间时,往往会发现由某种原因而发生差异的现象,所以如果要使作业速度安定,必须把此差异明显的表现出来,进而改善问题,用此方式以谋求生产线之改善我们称为“步调调查”。也就是说,整天都重复做的周期性之作业,表