故障诊断与失效讲义.ppt

故障诊断与失效分析 ;1. 故障诊断与失效分析概述; 第一章故障诊断与失效分析概述;;;;;;;;;2失效分析 ;2.1失效分析的定义： ;;;;;2.2失效具有绝对性;2.3失效分析具有原创性;2.4失效及其分析具有普遍性;;第二节机械产品的失效类型及影响因素 ;2.1机械产品的失效类型和相应的抗力指标 ;;;2.1.2零件常见的故障模式 ;;;2.2影响失效抗力的冶金因素 ;;;;;;第三节失效分析的基本内容和故障诊断的基本类型;;;;;2、分析并确定故障原因和故障机理 ;3、分析结论 ;;3.2故障诊断的基本类型（方法）;定义 – 监测与诊断的关系;3.2.2 故障诊断的主要目的与任务;.3 开展故障诊断工作的意义;;;;;原子力显微镜;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;第二节韧性断裂的微观机制 ;;;;;;;;第三节脆性解理断裂的微观机制 ;;5 Titanic沉没原因;;;;;;;;;;;;;;;;第四节疲劳断裂的微观形貌;;疲劳源区和疲劳裂纹扩展区的微观形貌;三、疲劳抗力指标及其影响因素;（一）无裂纹零（构）件的疲劳抗力指标;材料在高于疲劳极限的应力作用下发生疲劳断裂的循环周次。;第五节变形失效 ;;;;第三章磨损分析; 第一节 典型的磨损过程 ;第二节磨损的分类;1、分类;; 2、磨损的机理 摩擦与磨损的过程相当复杂，伴有物理现象和化学现象。 （1）、早期的磨损理论认为：磨损过程主要起源于表面层金属的直接接触。在相互移动时发生弹性或塑性变形。 （2）、粘着理论：两摩擦面接触时，实际接触面积仅为名义接触面积的10~10000分之一，即便外界负荷不大，但实际单位面积上受的压;力足以使表面发生弹性或塑性变形。零件滑移时接触点瞬时温度可达一千度以上，从而引起这些点的粘着，滑移时“粘着点”又被剪开的过程。 （3）、分子机械理论：两个摩擦表面接触，其微观凸起相互嵌入啮合，同时接触部分存在分子吸引力。摩擦力为相互啮合（机械阻力）与分子引力作用之合。该理论适用于超精加工表面。;第三节磨料磨损机理和模型 ;3.2磨粒磨损机理 ;;;;;;;;;改善磨粒磨损耐磨性的措施;第四节粘着磨损;;;;;;;;4.3提高粘着磨损的措施;第五节接触疲劳磨损 ;;5.3疲劳磨损的简化模型与失效机理 ;⑴最大剪应力理论 － 裂纹起源??次表层：;⑵油楔理论－裂纹起源于摩擦表面（滚动带滑动接触） ;⑶裂纹起源于硬化层与芯部过度区： 表层经过硬化处理的零件（渗碳、淬火等），其接触疲劳裂纹往往出现在硬化层与芯部过渡区。这是因为该处所承受的剪切应力较大，而材料的剪切强度较低。 试验表明，只要该处承受的剪切应力与材料的剪切强度之比大于0.55时，就有可能在过渡区形成初始裂纹。 裂纹平行于表面，扩展后再垂直向表面发展而出现表层大块状剥落。 硬化层深度不合理、芯部强度过低、过渡区存在不利的残余应力时，容易在硬化层与芯部过渡区产生裂纹。;5.4接触疲劳的类型和损伤过程;;;疲劳磨损与外部条件和环境因素的关系;5.5影响接触疲劳抗力的因素;;;;;;