APS与ERP的集成.pptVIP

;;;; 目前国内的ERP 应用并不尽如人意，就整体而言，我国在应用ERP 上呈现出不平衡的发展趋势。各个企业差距较大，能够真正成功地全面实施ERP 管理系统的企业并不是很多，失败的案例比较多。其原因在于： 企业自身的原因 信心不足公司很难万众一心 选择的系统与企业不相适应 业务流程重组不彻底 账目数据不清晰 实施过程中的失误 无休止的客户化 （就是软件被无休止地修改以适应） 易变的项目负责人 项目维护者的流失 ;; APS(Advance Planning and Scheduling)中文译作“高级计划与排程”，目前国际上还没有明确的定义。 它是一种基于供应链管理和约束理论的先进计划与排产工具，包含了大量的数学模型、优化及模拟技术，其优势在于实时基于约束的重计划与报警功能。在计划与排程的过程中，APS将企业内外的资源与能力约束都囊括在考虑范围之内，用复杂的智能化运算法则，做常驻内存的计算，从成千上万、甚至百万个可行计划方案中选出一套最优方案来指导企业的生产、采购、库存等，帮助企业对生产中的资源利用进行计划、执行、分析、优化和决策。 用一句话来形容APS的主要功能：可以自动给出“满足多种约束条件、手工排程难以找到的、优化的”排产方案。; APS系统与JIT非常类似，企业应用的主要目的是实现精益生产。不过，APS侧重IT基础，更适合按订单生产的方式；而JIT侧重人员基础，更适合按库存生产的方式。APS系统的应用多见于美国的企业，而JIT则多被应用在日本公司。 ;;5、20世纪80年代初，有限能力排产系统FCS（Finite Capacity Scheduling）和最优技术OPT为APS的发展注入了新的血液，拓展了其技术领域。而且一种常驻计算机内存进行计算的模拟技术被开发出来，大大缩短了计划与排产的计算时间。随后，APS产品的出现与应用引起了媒体的关注，APS开始被人们了解。 6 、 20世纪80年代中期，大型的化工企业认识到可用改善制造流程来阻止下降的利润，就开始着手供应链整体优化的探索，他们使用自己开发的产品和工具或自己修改过的APS产品。目的是想要管理真正的整个供应链而不是某一局部的方案如制造或分销。 7、20世纪80年代后期，约束规划及图形式的人机接口为APS带来了技术上的革新。人工智能AI（Artificial Intelligence）与专家系统被应用于计划与排产，图形用户界面成为标准的预测，计划，排程工具的一部分。 8、?20世纪90年代，企业的计算机软、硬件及IT技术的发展大大改善了APS的应用环境，嵌入式SQL使APS实现了与相关数据库的动态交互。基因算法的出现能解决更复杂的问题，可以处理百万以上的决策变量。90年代中后期，许多ERP厂商意识到了APS巨大的市场潜力，纷纷进军APS市场或将APS的功能集成到自己的ERP软件当中，从而推动了APS市场的蓬勃发展。 ;首先，建立外部条件，为供应商提供稳定准确的采购计划。稳定的供应是实施APS的基础。其实，大多数供应商都具备准时供货的能力，或可通过开发使其具备这样的能力。供应商之所以不能及时准确交货往往是因为整机制造商的采购计划滞后和变化无常所造成。 另一方面将大量内部制造的零部件转变为外部采购方式，并采取供应商管理库存的方式。对于一些关键器件的供应商，还可考虑帮助它们开发与自己相关联的系统，实时查询它们库存，自动下订单。 其次，调查分析和总结内部的生产供应能力参数，并建立系统化和标准化的流程和参数。比如建立“APS的标准操作程序”、“生产订单最短交货期”和“自动排产生产能力参数”等等。 第三，根据按订单生产的模式，建立简单和优化的排产数据模型或算法。比如对于复杂能力参数，分别建立“生产线单向能力传递原则”、“机座当量原则”、“大机座产能下传原则”、 “独立限制原则”和“特殊容纳标准原则”等等，并根据实际情况进行分析归纳、简化和改进数据模型。 ;第四，控制变化和保证系统的灵活性。尽管稳定的计划是追求的目标，但变化是绝对的。可以考虑采取以下措施来减少变化：1.订单自动预排，让销售团队预先了解当前交货时间；2.系统提供含生产能力的动态排产状态报告，销售团队可根据该报告判定接单后能哪天交货；3.系统提供排产后未满足原始需求的订单报告，由计划反馈给销售，由销售与客户协商一致；4.建立订单例外处理流程，如对于客户特殊需求，经过销售、生产和采购的协商，可以使用绿色通道进行排产，而不影响其它订单的排产，使系统具有应对各种特殊情况的能力；5.根据市场变化情况和预测，经审核批准，生产计划可以调整部分参数，可以灵活控制全局自动排产的趋势。 第五，建立一系列内部操作规程，包括系统规则