螺杆泵诊断及优化设计研究.ppt

螺杆泵采油设计与工况诊断 ;第一部分 螺杆泵采油设计 ;一.概述;一.概述;电动潜油螺杆泵;螺杆泵采油优点;与电潜泵、常规油杆抽油机等其它人工举升设备相比 1、 应用范围上的优势 l? 能经济地抽吸出从1 m3/d – 200 m3/d（100rpm）排量范围； l 泵的扬程可达2000 m； l 泵送液体时对液体的剪切率低（将不会造成液体的乳化）； l 正排量泵（排量范围随着转速而变化，而扬程不会有大的变化）； l 最适合泵送高粘度液体； l 对抽吸多相液体具有良好的性能（在500rpm转速下，泵入口将能处理高达50%的自由气体；在100rpm下，可高达70%自由气）。 l? 泵结构简单，没有阀件，将没有气锁现象发生。 l??最抗磨蚀的泵 l?由于定子是橡胶内衬，转子为电镀或不锈钢电镀，具有良好的耐腐蚀和防结垢性能； l可用于斜井和水平井。 螺杆泵的结构非常简单，特别适合于高粘度、高含砂量的油井，并且有较高的工作效率。;2、?? 应用经济上的优势 l 螺杆泵的投资成本是大型有杆抽油机的1/4，电泵投资成本的1/5。 l 螺杆泵的电力消耗是常规游梁机的1/2、电泵耗电量的1/3。 l螺杆泵结构简单，地面驱动设备占地面积小，重量轻、噪音小，运输、安装成本低，适合海上平台和城区油田使用。 ;(2)螺杆泵工作原理; 螺杆泵工作时，螺杆泵转子转动，井液从螺杆泵下部吸入，由上端排出。螺杆泵是靠空腔（即转子与定子间形成的一个个互不连通的封闭腔室）排油。 ; 当转子转动时，封闭空腔（即转子与定子间形成的一个个互不连通的封闭腔室）沿轴线方向由吸入端向排出端方向运移。封闭腔在排出端消失，空腔内的原油也就随之由吸入端均匀地挤到排出端。同时，又在吸入端重新形成新的低压空腔将原油吸入。这样，封闭空腔不断地形成、运移和消失，原油便不断地充满、挤压和排出，从而把井中的原油不断地吸入，通过油管举升到井口。 ;(3)螺杆泵特性曲线及泵的选择 ; 螺杆泵特性曲线 螺杆泵工作特征曲线是反映螺杆泵举升性能的曲线。螺杆泵工作特征曲线有三条曲线组成： ①容积效率（ηv）曲线——容积效率与扬程（ΔP）的关系曲线； ②扭矩（M）曲线——转子扭矩与扬程（ΔP）的关系曲线； ③系统效率（η）曲线——系统效率与扬程（ΔP）的关系曲线。 螺杆泵的三条工作特性曲线如图 所示。;表1-5 螺杆泵输水特性实测数据 ;图1-2 螺杆泵输水与输油时容积效率随泵工作压差变化 ;(4)螺杆泵基本参数 ;(1) 螺杆泵采油井系统模型 ;(2) 设计内容;(3)设计思路;三.设计计算过程:;1 油井流入动态曲线绘制 ;2 井底流压确定 ;3油管内流动压力分布计算 ;4 确定下泵深度 ;5 杆柱设计 ;光杆的轴向力 ;轴向力;;; 地面驱动螺杆泵生产在正常工作条件下，杆柱同时承受轴向力和扭矩的作用，因此在抽油杆横截面上的各点同时存在剪切应力和拉（压）应力，其方向不同，不能作简单叠加。需要采用第四强度理论进行抽油杆柱的强度分析。 ;抽油杆柱的强度校核;; 合理的抽油杆柱组合比例不仅应保证各级抽油杆的强度符合要求，而且各级杆的强度值应比较接近，也就是应力范围差较小，等强度设计就是使得各级杆的应力范围差值较小，提高安全性。 ;考虑井筒不同深度处流体粘度随温度变化，以及井斜角变化等因素会影响抽油杆所受的轴向力和扭矩载荷。组合杆柱设计采用微元段法。 将下泵深度自下而上分成若干个小段，在任意深度处取一个微元段，微元段上端（节点i+1）处的轴向力Pi+1和扭矩Mi+1与其下端（节点i）处Pi的轴向力和扭矩Mi有如下关系： ;杆柱设计步骤:;7.抽油杆螺纹强度校核 ;按API标准D级抽油杆抗拉强度为793MPa～965MPa 。计算安全系数ns=σs/σ2.5～4.5来判断抽油杆的安全性。 ;8.抽油杆刚度 ;9. 扶正器位置确定 ;图1-6 抽油杆简支梁力学分析简图 ;根据抽油杆及其接箍不与油管内壁接触的原则，最大挠度应该满足如下的约束条件：;10. 地面驱动部分设计 ;电动机额定功率的确定应满足以下要求： ;11. 优化设计实现过程 ;地面驱动螺杆泵井定产量定泵型优化设计框图 ;地面驱动螺杆泵井定产量不定泵型优化设计框图 ; 地面驱动螺杆泵井不定产量不定泵型优化设计框图 ;12.设计结果;工作参数设计; 利用所开发的优化设计软件对二连油田5口新投产井进行了设计, 新投产井设计结果见表1-9；;表1-9b 螺杆泵新井优化设计结果（杆柱参数） ;对目前30口螺杆泵井进行了模拟设计，设计结果见表1-10，并将设计结果与测试数据进行了对比分析，其平均轴向力误差0.55%，有功功率误差5.12%，井下效率误差5.96%