重整C1901B超级螺母和拉杆螺纹咬死事故的说明.docVIP

重整C1901/B压缩机检修情况汇报 ? 一．?????????? 检修经过： 重整C1901/B往复式压缩机从2001年装置开工后一直运行正常，平时仅处理过气阀的塑料阀头损坏和注油器不注油故障。根据总厂2003年大检修计划，钳工车间从4月30日开始解体检修，发现压缩机拉杆严重磨损，密封变形严重。检修至5月15日，压缩机大部分组装完毕，并更换和清洗了注油器。因拉杆配件未到货（仅有两根新拉杆已装在C1901/A压缩机上，而旧拉杆没有修复价值），只好停工待料。 6月9日，两根新拉杆配件到供应，我车间及时组织，马上从供应领来配件，并测量了拉杆外径、椭圆度、锥度、长度、弯曲度等各种重要数据。其中拉杆上的螺纹是3”的英制螺纹，我厂没有专用的英制螺纹测量工具，无法进行严格的测量检查。晚上加班将拉杆送现场，并测量检查了拉杆与活塞配合的各部尺寸情况，进行了试装检查，接着开始准备活塞环、托瓦等各种配件，检查修理进、排气阀，进行气阀试漏和更换阀头。 6月10，班组作业人员在试装了活塞锁紧螺母后，正式将活塞与拉杆装配在一起。在将拉杆和活塞组件装配到压缩机上之前，又仔细清洗检查了拉杆和超级螺母螺纹，并进行了试装，感觉螺纹配合较紧（相对于C1901/A装配时的经验来说），应该说各个工作步骤还是非常仔细认真的。上午9：30开始将北侧气缸的拉杆和活塞组件装配到压缩机上，在将拉杆拧入十字头前，拆下拉杆保护套，认真清洗检查拉杆、超级螺母和十字头螺纹，将超级螺母拧到拉杆上（感觉较紧），再将拉杆慢慢拧入十字头（感觉较紧），于11：00装配完毕。上午11：30左右，开始将南侧气缸的拉杆和活塞组件装配到压缩机上，在将拉杆拧入十字头前，同样拆下拉杆保护套，认真清洗检查拉杆、超级螺母和十字头螺纹，但在装配超级螺母时螺纹却意外粘死。 ? 二．?????????? 处理超级螺母经过： 6月10日，发现超级螺母与拉杆粘死后，我们专门加班赶制了能强行拧动超级螺母的专用搬手，后来专用搬手的焊接处都被打断，说明粘接非常严重，可能要破坏超级螺母才行,这样就必须自己制做超级螺母。车间一边组织人员在现场进行抢修，继续进行强力拆除，一边联系机动处和装置确定破坏拆除方法（因压缩机介质为氢气，装置又在运行，现场动火有一定风险）。应该说，制做超级螺母是这次检修的关键之处和难点。因此，车间从10日晚上开始，安排配件、测绘技术员连夜准备超级螺母图纸。 6月11日，继续制做专用工具，在现场连续加班拆卸超级螺母，为此先后三次制作和改进工具。召开车间技术讨论会商讨超级螺母的破坏拆除办法和制做方法，重点分析了螺母的受力情况和技术要求，螺母顶丝的技术特点。加班准备超级螺母坯料，经机动处同意，决定用45#钢调质后代用，为保证检修的时间要求，晚上我们锯断了一根备用新轴做坯料（已调质，如用普通45#钢棒料加工后再调质将需要3-4天左右）以加快进度，并正式确定了超级螺母的加工图纸。准备切割超级螺母用的进口高速切割机，在没有原配的切割片情况下，安排车工加班制做定心套，以保证切割机的正常使用。 6月12日上午，联系装置开火票，电工接临时电源，至中午1：30用进口高速切割机将超级螺母切成两半拆下。车间安排班组作业人员抽出拉杆与活塞组件，将拉杆送车间修复螺纹并与自己制做的超级螺母进行试配。为保证超级螺母的技术要求，将旧超级螺母送机械厂测量表面硬度并进行光谱分析（原装配件是德国产，不可能在很短的时间内购买回来），并与车间已提前准备的超级螺母坯料进行对比，以保证螺母的机械性能符合使用要求。超级螺母的内螺纹是3”的英制螺纹，没有专用车刀，车工就自己磨制，并反复试车修改，反复与拉杆螺纹试配。超级螺母上有8个英制螺纹顶丝，考虑到原来的顶丝的机械性能非常优异，除了表面硬度很高外，还具有很好的韧性，以我厂现有的材料和热处理工艺是不可能做出来的。如果自己另外加工公制顶丝代用的的话，一是压缩机运转过程中有可能发生因顶丝松动而撞缸的事故，二是可能以后检修时顶丝会因螺纹粘死而无法拆卸，超级螺母会再次损坏。而要利用英制螺纹的旧顶丝，又没有英制丝锥。丝锥在机械行业属于机加工工具，一般的机械制造厂是没有能力制做的。在如此困难的情况下，车间各个岗位团结协作，决定自己动手制做英制螺纹的丝锥。没有现成的图纸，就翻阅各种技术资料和专业书籍自己出图；没有专用车刀就自己磨制；没有合适的材料，就用几种材料反复试验；没有热处理经验，就请机械厂有经验的老师傅指导。在此过程中，车间各岗位人员加班加点，想办法，出主意，一直奋战没有休息。 晚上8：00超级螺???3”螺纹配制完成后，立即将拉杆与活塞组件送现场试装，至晚上9：00拉杆与十字头螺纹试装完毕。加班至晚上11：00，发现自加工丝锥攻出的内螺纹不合格（一共做了6个丝锥），考虑到开始时做的丝锥所用材料是45#钢（没有碳素