燃料与燃烧4——流化床燃烧介绍.pptVIP

1 流化床燃烧技术原理及过程;1.1.1 循环流化床燃烧技术;典型的循环流化床燃烧系统;循环流化床燃烧技术具有如下特点和优势： ① 整个燃烧室的颗粒浓度都比较高，而且下部密相区和稀相区的之间存在一个过渡区域，在这个区域内颗粒浓度从密相区的高浓度逐渐降低到稀相区内的一个较低的浓度。 ② 燃烧室内颗粒的横向混合更加剧烈，燃料加入点数可以大大减少。 ③ 炉膛上部稀相区存在着强烈的物料返混。颗粒在燃烧室上部稀相区的中心区域随气体向上流动，而在边壁区域内存在着大量向下流动的颗粒。同时，稀相区内存在着大量的由细灰颗粒聚集或团聚而成的颗粒团，这些颗粒不断形成和解体，并且向各个方向运动。 ④ 颗粒与气体之间的相对滑移速度大和强烈的颗粒返混，使得燃烧室内的气固两相混合较好。 ⑤ 大量的燃烧颗粒和细灰颗粒被携带到燃烧室上部，不仅使得燃烧室上部区域燃烧份额提高和更多的热量从密相区进入上部稀相区，而且高颗粒浓度和良好的混合强化了稀相区的传热传质过程，这使得循环流化床燃烧室温度分布均匀。;循环流化床具有很高的燃烧效率，通过颗粒分离及回送装置，实现燃料的循环燃烧，而且燃烧室内的颗粒存在返混，这使得固体物料在床内的停留时间大大延长，提高了燃烧效率，燃煤循环流化床燃烧效率可达到98-99%。 具有很高的炉内脱硫效率和脱硫剂利用率。由于停留时间长，气固两相混合好、燃烧室温度分布均匀以及颗粒磨损大等特点，使得脱硫剂颗粒在与烟气SO2良好接触状态下，在合适的温度下长时间反应，而且颗粒磨损可及时剥落颗粒表面的反应产物而进入颗粒内部反应。这些使得循环流化床锅炉内脱硫过程可以获得比鼓泡流化床燃烧过程高得多的脱硫效率，而且脱硫剂利用率高，通常情况下，在钙与燃料中的硫摩尔比Ca/S为1.5-2.5的情况下可以达到90%以上的脱硫效率。 由于运行速度的提高，燃烧室截面小，循环流化床燃烧室的单位截面的热负荷较高，约为3.5-4.5MW/m2，与煤粉燃烧相当。 燃烧设备的负荷调节范围大，负荷调节速度快，循环流化床调节比可以达（3-4）:1，负荷调节速度可以达到每分钟5%左右。;1.2 流化床及其流体动力特性; 循环物料量是快速流化床运行中一个非常重要的参数，该参数对床内的流体动力特性、燃烧特性、传热特性以及变工况特性等影响很大。循环物料量的定量表述一般采用两种方法，第一种方法采用循环倍率的概念，其定义式如下：;1.2.2 循环流化床的气固两相流体动力特性; 循环流化床燃烧技术的典型运行速度是在5-8m/s之间，在这样的运行速度下，总会有一部分较粗颗粒不能被携带到炉膛上部空间而一直留在炉膛下部，与送回的循环物料一起形成比较明显的炉膛下部密相区，而且气体速度的任何变化都会导致炉膛内颗粒浓度分布的变化。;1.3.1 固体燃料在流化床内的燃烧特性;1.3.2 影响流化床燃烧的主要因素; 煤质对流化床燃烧尤其是循环流化床燃烧过程形成飞灰及底渣性质及其比例影响很大，一般来说，含灰量少的煤种在燃烧过程中由于一次破碎、二次破碎剧烈以及磨损过程的影响，所产生的灰渣颗粒较细，其飞灰份额通常较高，可以达70%以上，而对于煤矸石、石煤等高灰分燃料由于挥发分含量低、灰分含量高以及煤粒致密等原因，产生的灰渣颗粒中细颗粒含量相对较少，往往飞灰份额要比底渣份额要低，有时低于25%。;1.3.2.2 分离效率;1.3.2.3 布风装置和流化装置;1.3.2.4 给煤方式及二次风的配置;1.3.2.5 床温;1.3.2.6 运行水平;1.4 流化床内的传热与传质过程;影响流化床内颗粒传热系数的影响因素;2 流化床燃烧设备及其部件;2.1.2 循环流化床锅炉的型式;（2）按分离器型式分类的循环流化床锅炉 按不同的分离型式分，循环流化床锅炉可分成如下几种型式。 ① 旋风分离型循环流化床锅炉 旋风分离器的循环流化床锅炉又可分为采用常用的上出气型旋风分离器锅炉，下出气型旋风分离器锅炉和气冷型旋风分离器锅炉等。 ;② 炉内漩涡循环流化床锅炉 漩涡循环流化床锅炉的目的是简化循环流化床结构，同时具有燃料适应性广，燃烧及脱硫效率高等优点。目前，该型循环流化床锅炉可达到88.5%的脱硫效率和99%以上的燃烧效率。 ③ 组合分离型循环流化床锅炉 采用组合分离的型式，即在高温区域布置惯性力分离，在低温区域用多管或其他高效分离方式将固体颗粒收集，再回送床层。 ;2.1.3 循环流化床锅炉燃料性能的影响; 目前，流化床锅炉采用的布风装置主要由两种，即风帽型和密孔板型。风帽型布风装置由风室、花板、风帽和隔热层组成；密孔板型布风装置由风室和密孔板构成。在中国流化床锅炉中使用最广泛的是