7注射成形工艺及注射模教程.pptx

第七章：注射成形工艺及注射模;1．注射成形原理 将粒状或粉状的塑料原料加到注射机的料斗中，在注射机内，塑料受热变成熔融状态，在注射压力作用下，熔融状态的塑料充满型腔，冷却固化后得到所需的塑件。 ;;1. 成形前的准备工作 原料检查、预热、干燥，控制其水分含量在0.4%以下； 料筒清洗； 嵌件预热； 模具预热； 脱模剂的选用。;(1)退火处理 目的：减少塑料件的内应力 塑件放在定温的加热介质（如热水、热的矿物油、甘油、乙二醇和液体石蜡等）或热空气循环烘箱中静置一段时，然后缓慢冷却的工艺。减少塑料件的内应力。 退火的温度一般控制在高于塑料的使用温度10-20℃或低于塑料的热变形温度10-20℃的范围内。温度过高，塑件会产生翘曲变形；温度过低，达不到后处理的目的。;1．温度 料筒溫度 筒温度是决定塑料塑化质量的重要依据； 喷嘴温度 喷嘴温度通常略低于料筒的最高温度； 模具温度 模具温度对塑料熔体的充型能力及塑件的内在性能和外观质量影响大，必须保持一定温度； 2．压力 塑化压力 使得温度分布均匀化，色料混合一体化，且能逐出熔料中的气体。一般操作中，在保证塑件质量的质量的前提下，塑化压力越低越好，小于20MPa。 注射压力 为了克服熔融状态的塑料流经喷嘴、浇注系统和型腔时的流动阻力，需要由注射机柱塞或螺杆的头部对熔料施加一定的压力。;; 序号;注射模由动模和定模两部分组成，定模部分安装在注射机的固定模板上，动模部分安装在注射机的移动模板上。 根据各部分所起作用不同，注射模具可分为以下8个组成部分： 成形部分 浇注系统 导向机构 侧向分型与抽芯机构 推出机构 温度调节系统 排气系统 支承零部件;;;;;;7.3 分型面;使塑件留在动模部分。依靠塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件在开模后留在动模，通过在动模部分设置推出机构，使塑件顺利脫模； 有利于保证塑件外观质量和精度要求； 有利于保证塑件精度； 有利于型腔排气； 有利于模具的制造； 有利于侧向抽芯。;图7-7 分型面选在轮廓最大处;图7-11 分型面对同轴度的影响;图7-14 分型面对侧向分型与抽芯的影响;7.4 浇注系统设计;主流道通常位于模具的中心，它将注射机喷嘴注出的塑料熔体导入模具分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利向前流进，开模时主流道凝料又能顺利拉出来。;图7-17 浇口套的固定形式 1-定模座板；2-浇口套；3-定位圈；4-定模板;分流道是指浇注系统中主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变塑料熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。 1.分流道的形状与尺寸 ;2.分流道的长度;容纳浇注系统中料流前锋的“冷料”，防止“冷料”注入型腔而影响成形塑件的质量； 在冷料穴处设置拉料杆，开模时，将主流道凝料从定模浇口套中拉出，最后由推出机构将塑件和浇注系统凝料一起推出模外。;7.4.4 浇口设计;直接浇口 中心浇口;;;;尽量采用较短的流程充满型腔； 尽量避免或减少产生熔接痕，提高熔接痕处的强度； 考虑浇口去除、修理方便，痕迹小，不能影响塑件外表； 对多型腔模具，保证各型腔均衡进料； 型腔布置和浇口开设位置力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象； 选择内浇口位置时应防止型芯的变形和嵌件的位移，有利于型腔中气体的排出，避免塑件变形。 ;;部分塑料的注射压力与流动距离比;3.浇注系统及浇口形式 对浇注质量的影响;图7-32 浇口位置对熔接痕方位及强度的影响;7.5 成形零件设计;2．凸模的结构设计 整体式凸模结构 组合式凸模结构;3．小型芯的结构设计;塑件的收缩率波动； 塑料模具成形零件的制造误差； 模具成形零件的磨损（取塑件制造公差的1/6）； 模具安装配合误差。;2．型腔和型芯径向尺寸的计算; 2）型腔径向深度方向尺寸计算; 2）型芯高度尺寸的计算;利用推杆、镶拼型芯、活动镶件等的配合间隙排气，配合间隙为0.03-0.05mm； 在分型面上熔体流动末端开设排气槽； 利用排气塞排气； 利用溢流槽处设置推杆孔排气。;排气塞;7.6 侧向分型与抽芯机构;手动侧向分型与抽芯机构； 液压（或气动）侧向分型与抽芯机构； 机动侧向分型与抽芯机构(借助注射机的开模力或推出力来实现模具的侧向分型、抽芯和插芯)； 弹簧驱动侧向分型与抽芯机构。;图7.51 弹簧驱动侧抽芯机构 1-螺杆；2-弹簧；3-限位挡块； 4-楔紧块；5-侧型芯滑块;;7.6.3 斜滑块侧向分型与抽芯机构;;;2．推管推出机构;3．推件板推出机构;; 对于大、中型复杂壳体件，为了保证脱模时塑件不发生变形、开裂，适宜采用推杆、推管、推件板联合推出机构。;在注射模工作时，为保证动模、??模成形零件的正确