08拟定工艺规程的几个问题.pptVIP

拟定工艺规程的几个问题 ;复 习;; 一、加工阶段的划分;1 ．各加工阶段主要任务及特点 粗加工： 主要任务——切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近成品。 特点——加工精度要求不高，切削用量、切削力都比较大，主要考虑如何提高劳动生产率。;精加工阶段 主要任务——使精度要求高的表面达到图样上规定的精度和表面粗糙度要求。 特点——要求的加工精度较高，加工余量和切削用量都比较小。;2．划分加工阶段的作用;② 便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面 工艺过程分阶段进行，在粗加工各表面之后，可及时发现毛坯缺陷（气孔、砂眼和加工余量不足等），以便修补或发现废品，以免将本应报废的工件继续进入精加工，浪费工时和制造费用。;④ 便于热处理工序的安排 机械加工工艺过程分阶段进行，便于在各加工阶段之间穿插安排必要的热处理工序，既可以充分发挥热处理的效果，也有利于切削加工和保证加工精度，使热处理与切削加工工序安排更合理。; 工艺过程划分为几个阶段进行是对整个加工过程而言的，不能拘泥于某一表面的加工。 例如，工件的定位基准,在半精加工阶段（有时甚至在粗加工阶段）中就需要加工得很精确；而在精加工阶段中安排某些钻、攻螺纹孔之类的粗加工工序也是常见的。; 划分加工阶段并不是绝对的。 在高刚度高精度机床设备上加工刚性好、加工精度要求不特别高或加工余量不太大的工件就可以不必划分加工阶段。 精度要求不太高的重型零件，由于运送和装夹工件费时费工，一般也不划分加工阶段，而是在一个工序中完成全部粗加工和精加工工作。 在上述加工中，为减少夹紧变形对工件加工精度的影响，一般都在粗加工后松开夹紧装置，然后用较小的夹紧力重新夹紧工件，继续进行精加工，这对提高工件加工精度有利.; 确定零件加工过程工序数有两种退然不同的原则:一种是工序集中原则，另一种是工序分散原则。;（1）可减少工件装夹次数，易保证位置精度； （2）工序数少，减少了设备数量、操作工人和 生产面积； （3）可采用高效专用设备、工艺装备，提高加 工精度和生产率； （4）设备的一次性投资大、工艺装备复杂。; 按工序集中原则和工序分散原则组织工艺过程各有特点，生产上都有应用。 传统的以专用机床、组合机床为主体组建的流水生产线、自动生产线基本是按工序分散原则组织工艺过程的，可以实现高生产率生产，但对产品改型的适应性较差，转产比较困难。 采用数控机床和加工中心加工零件都按工序集中原则组织工艺过程，设备的一次性投资较高，但可重组生产的能力较强，生产适应性好，转产相对容易，受到愈来愈多的重视。 工序集中分散各有所长，工序集中优点较多,现代生产的发展趋于工序集中。;;加工顺序的 安排原则;2．热处理工序的安排; 为改善工件材料力学性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排在半精加工和精加工之间进行，这是因为淬火处理后工件会有较大的变形产生，为修正淬火处理产生的变形，热处理后需要安排精加工工序。 在淬火前，需将铣槽、钻孔、攻螺纹、去毛刺等次要表面的加工进行完毕。;实例： 下图零件为锻造毛坯、淬火硬度HRC55，热处理工序如何安排？; 当工件需要作渗碳淬火处理时，由于渗碳过程工件会有较大的变形产生，常将渗碳过程放在次要表面加工之前进行，这样可以减少次要表面与淬硬表面间的位置误差。 为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发蓝等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。;3．检验工序 1） 在粗加工阶段结束之后，精加工开始之前，应对工序尺寸和加工余量进行检验 2） 工件从一个工作地转到另一个工作地以前，应进行交接时的责任检验 3） 在容易产生废品或花费工时较多的工序以及重要工序的前后，应安排中间检验以便于及时发现废品，防止继续加工造成浪费。 4） 如果专门集中工序，该工序中各加工阶段之间则由操作者进行检验，工序结束之后应安排专门的检验 5） 工件全部加工结束后，应安排最终检验。; 除了安排几何尺寸检验工序之外,有的零件还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序。 零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大,切削加工之后，应安排去毛刺工序。 零件在进人装配之前，一般都应安排清洗工序。工件内孔、箱体内腔易存留切屑；研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上，要注意清洗。 在用磁力夹紧的工序之后，??安排去磁工序, 不让带有剩磁的工件进入装配线。;1．机床的选择 考虑零件尺寸规格、加工精度、生产效率、机