机械失效分析技术.pptVIP

机械失效分析技术;失效分析的目的;失效分析是质量管理的重要环节;产品在加工制造过程中，不论质量控制网如何严格，也难免产生缺陷，这些缺陷通过失效分析积累的经验和知识来判断对产品的功能会产生何种影响，可分为危险缺陷、可修复缺陷、无害缺陷。这种以失效分析经验和知识为依据的缺陷安全度分析，既可避免盲目报废，节约大量的材料、工时和成本，又可保证产品安全使用。; 机械构件失效的主要形式;变形失效;断裂失效----塑性断裂;断裂失效---脆性断裂失效;解理断裂的特征;形成解理脆断的条件: *构件存在三向应力集中部件，如构件存在表面缺口、裂纹等缺陷、几何形状的突变。 *有一定大小的应力作用，包括残余应力，尤其是在冲击应力作用下易发生解理脆断。 *低温条件下，当温度低于材料的脆性转变温度点时易发生解理脆断 准解理断裂 *准解理断裂常在经淬火及随后回火的马氏体组织中出现。 *按断裂形态，准解理断裂介于韧性断裂和解理断裂之间，其韧性比解理断裂好，而比韧性断裂差。断口宏观形貌具有细小的放射状条纹或呈瓷状，断口微观形态也有河流花样，但其河流短而不连续，并能观察到较多的撕裂岭特征;断裂失效--脆性断裂---沿晶脆性断裂;沿晶脆断的特征;断裂失效----脆性断裂失效---疲劳断裂;断裂失效--脆性断裂失效---疲劳断裂;高周疲劳的特征;产生疲劳断裂的常见原因 ;疲劳断口的宏观特征;韧窝;准解理;沿晶;解理;疲劳辉纹;腐蚀失效;腐蚀失效----均匀腐蚀失效;腐蚀失效;腐蚀失效----电偶腐蚀;电偶腐蚀预防措施;腐蚀失效----腐蚀疲劳;腐蚀失效----氢损伤;氢脱碳：是在高温下发生，金属表面接触到含有氢的环境，钢表面的碳和碳化物与氢反应，使表面脱碳而引起钢强度降低。 氢腐蚀：是氢进入金属内部与金属组织中的碳化物发生反应而生成甲烷，常沿晶界发生腐蚀。;螺纹紧固件在制造的过程（如：调质（淬火＋高温回火）、氰化、渗炭、化学清洗、磷化、电镀、滚压碾制和机加工（不适当的润滑而烧焦）等工序）和服役环境中，由于阴极保护的反作用或腐蚀的反作用，氢原子有可能进入钢或其他金属的基体 减少电镀紧固件氢脆的措施 加工硬度大于或等于320HV的电镀紧固件，在清洗过程前，应增加应力释放过程；在清洗过程中，应使用防腐蚀酸、碱性或机械方法进行。浸入到防腐酸的时间尽可能的设计为最小持续时间。 硬度超过320HV的紧固件在进行冷拔、冷成形、机械加工、磨削后进行热处理工序时，则应符合ISO9587D的规定 ；;C、应尽可能避免有意引入残余应力办法。如：螺栓、螺钉在热处理后碾制螺纹；D、经热处理或冷作硬化的硬度超过385HV或性能等级12.9级及其以上的紧固件不适宜采用酸洗处理，应使用无酸的特殊方法，如：碱性清洗、喷砂等方法。E、热处理或冷作硬化的硬度超过365HV的紧固件，应采用大阴极功率电镀溶液电镀工艺。 F、钢制紧固件为了进行电镀，表面应经特殊处理，即经最小浸入时间清洗后再进行电镀。;;去除氢脆的措施去除氢脆的措施实际上就是烘干过程，可以说是为了使氢脆减少到最小，在给定的温度下和规定的时间内，将零件加热的过程。电镀后烘干过程就是将钢中的氢蒸发和不可逆收集而释放氢原子的过程，在标准附录A中给出了烘干过程的详细资料。根据零件的产品品种、几何形状、材料、性能等级或硬度、清洗工艺、镀层种类及电镀工艺的不同，制定的烘干工艺也不同。去除氢脆时应注意以下几点：A、不应采用超过零件回火的温度进行烘干；B、烘干过程应最好在电镀后（最好在一小时内），铬酸盐钝化处理前立即进行；C、烘干温度在200℃--230℃是合理的，一般采用较低的烘干温度和较长的烘干时间；D、烘干持续时间在2h—24h内选取，一般8h.是烘干持续时间的典型示例 ;;腐蚀失效----其他腐蚀 ;微动磨损腐蚀----受载金属材料与其相接触的固体材料作微小的相对运动时产生微动磨损，在空气中，微动磨损能引起氧化，形成微动磨损腐蚀。接触海水的多股钢丝绳也易发生微动磨损腐蚀。 磨蚀、冲刷腐蚀----磨蚀是由于腐蚀介质与金属表面作相对运动而引起的，磨蚀失效零件上往往有沟槽、水波纹。冲刷腐蚀实际上是磨蚀的一种，只是介质流速很高，冲击力大。 微生物腐蚀----微生物新陈代谢可产生腐蚀性很强的物质引起对金属材料的腐蚀，如澡类造成对冷却水管的腐蚀，贝壳类动物、海藻对海洋工程构件造成腐蚀失效。;磨损失效;失效分析思路及方法 ;以整体原则为思路的分析法----进行失效分析时，始终要树立整体观念。零件一旦失效，就要把设备-环境-人当作整体关系来考虑，首先将设备、环境、人三方面问题各自进行考虑和分析，然后再根据调查资料和检验结果，采取“消去法”，把不可能的问题逐个排除，对剩下的问题再进行仔细分析，通过试验分析找出失效原因 以设备制造