冲压车间钢背检验指导书.docVIP

冲压车间钢背检验指导书 为规范冲压车间钢背检验规程，加强钢背生产过程中的质量控制，特制订本指导书以便于检验员快速掌握钢背检验的要点和规范。本指导书将根据钢背生产工艺类别来进行分类说明。 一：下料工序（冲压术语为落料。落料是指用特定的模具，沿封闭的轮廓线将原始材料进行冲压分离的工序，冲裁下来的部分是要取得的工件，剩余的部分是下脚料。） 下料工序的检验包括了原材料的检验，第一要对原材料的外观进行目测检验：原材料表面不能有严重的压伤、划痕、锈蚀。（深度超过0.2mm的压伤、划痕都视为不合格材料，是否使用要根据实际压伤或划痕的面积和位置来定） 模具安装完毕试模后首片生产的钢背必须经检。此工序的钢背尺寸应按照流程图纸来检验而不是按照产品图来检验。此时钢背尺寸与产品图的规律差异是：外形尺寸大于产品图要求，内形尺寸小于产品图要求。尺寸差距应为产品图要求材料厚度的15%--18%（双边）。钢背厚度标准执行计划厚度要求。如下料工艺为复合工艺（下料和冲孔同步），则孔的大小和相对于钢背外形的位置度都是必检的。钢背厚度、孔的尺寸的检验数据直接录入检验报告。 如下图为例： A/B/C/D/E/F都是必检的尺寸，其中孔的尺寸D和材料厚度E的检测结果直接录入批生产检验报告。 二：压边工序（在工件的边缘位置用特定模具沿指定轮廓线冲压出倒角） 因压边工序模具多为型腔定位模具，模具型腔内容易落入铁销之类的异物，容易造成工件表面的压伤，所以此工序的表面检验尤为重要，质检员和机台操作者对此工序的表面要做多频率的抽检。 压边的范围内角度要均匀，角度是否均匀可用高度尺划线检验。压边区域的光洁度要进行目测检验，区域内不能有明显的麻坑或者突起。 压边工序产品要检测平面度，压边前后的平面度误差不能超过0.3mm。如工件上已经存在工艺孔，压边时要检验工艺孔的变形量，工艺孔的变形量或者椭圆度不能超过0.2mm。工件的后定位位置不能有大的切伤或挤伤，切伤或挤伤的深度不能超过0.2mm。 如下图： 三：冲孔工序（用模具沿封闭轮廓线在工件的指定位置冲出通孔，冲裁下来的是下脚料） 在钢背的冲压工艺里面，孔的作用我们大致做两个类型区分，（1）直径大于φ10mm的标准圆形孔，均视为工艺孔，起作用是在冲压工艺流程中的一个定位和成品压制时增加剪切强度，此类孔的大小要求可适当放纵，但要确保相对位置的统一度和中心距的统一。（2）直径小于φ10mm的圆孔或者方形孔和异形孔均视为功能孔，此类孔在成品刹车片中要用于固定一些附件或者报警线之类的配件，所以此类孔的大小、位置度、对称度等要严格按照流程图或者产品图的要求来检验，检验孔类尺寸（基轴制）时上差优先，或可超上差0.05mm，不允许超下差。具体的尺寸公差要求见产品流程图或者产品图。 孔的背面可以允许有轻微毛刺存在，但毛刺高度不得超过0.2mm。 孔的几何形状要规则，不准出现圆孔椭圆化或者异型孔变形的状况。 如工件上面的工艺孔是生成下料，可不检。 各孔的大小检验结果直接录入检验报告。 如下图： 四：冲钉工序（采用冷挤压或者冷镦的加工模式在工件的指定位置加工出指定轮廓和高度的凸起） 钉在刹车片中的作用一般分两种（1）作为铆钉使用，多用于铆接减震片、卡爪、和报警器。（2）特种附件的固定支承点。因此钉的大小、位置、高度、局部的平面度是否合格对整个产品的品质合格与否是至关重要的。 1、外观检验 对照流程图或者产品图确定钉的方向、排列是否合格。观察钉的形状是否匀称、钢背表面是存在压伤。因为冲钉属于冷镦加工，所以冲头与凹模的同心度直接决定钉的形状是否合格，如出现钉向一侧倾斜或一边高一边低，则视为模具不合格，需重新调校。 2、钉的形位尺寸严格根据流程图的要求进行检验，形位公差超差则要进行模具的调校。常规状态下钉的外形尺寸下差优先，可超下差0.05mm，不允许超上差。钉的高度上差优先，可超上差0.05，不允许超下差。位置度公差和对称度公差执行流程图要求标准。 3、因冲钉是冷镦工艺，故常对产品的平面度造成极大的变形。用刀口尺检验钉的根部的凸起状况，如钉的根部出现0.2mm以上的凸起，则需要对该产品进行平面度调校处理。平面度调校可允许钉根部周围一定的区域凹陷0.1mm-0.2mm.轻微凹陷是为了100%确保钉根部不会出现凸起现象而影响平面度。 如下图： 五：精冲工序（此工序实际应为修边工序，是对毛坯工件周边多余的部位进行冲裁以获得精确的轮廓尺寸和更高的光亮带） 精冲工序一般为钢背生产的最终工序，此工序应对产品图要求的各项尺寸负责，所以此工序的检验项目也是最多的。包括功能孔和钉