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凹版印刷常见问题的分析与对策 一、油墨在基材上附着力差 1.1 油墨附着机理 浸润性：附着牢度是印刷基材（如铝箔）与油墨连接料（树脂）分子间作用力相 互作用的结果。 兼容性：油墨的连接料与基材的极性相近，兼容性好。所以一定要选择与印刷物 相匹配的油墨。目前 EAS 电路印刷使用的为 UV 抗酸性油墨，RFID 天线印刷使用 UV 抗酸性可去墨油墨。 1.2 附着力不牢的原因及对策 材料因素： a.基材表面的处理不足，未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环 境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。一般要求 PP、PE 的表面张力 ≧38mN/m，PET≧50mN/m，NY≧52mN/m，AL≧48 mN/m；在使用前应检查每 批印刷材料的表面张力，可用达因笔测试。铝箔表面处理的常用方法为化学清洗 方式，清洗液的温度、浓度与清洗时间与表面张力成正比相关。 b.薄膜基材在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添 加剂随时间推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影 响油墨附着力。因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力，可用达因 笔测试。 c．基材吸潮的因素。如，PA、PVA、PT 等材料易吸潮而降低粘着力，这类 基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热。 d.油墨用错型号，混用了不同型号油墨。凹印的油墨种类很多，有表印、里印 油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不 够，生产前必须核对操作工艺指令。 e.油墨白化。油墨变质、白化使附着力极度下降。存放时间过长和多次使用的 油墨要特别注意。 f.油墨干燥不充分。干燥不足，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一 些树脂连接料的粘合力提高极为有利。 g.UV 固化不足。UV 油墨的固化与 UV 灯的照度和光照时间有直接关系。 二、套印误差 套印误差大是印刷中的常见缺陷，其现象是，在多色（或正反）套印过程， 每一色不能完全重叠，有一定的偏差。 2.1 人员素质 因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。印刷是一 项细致的工作，必须做到用心、细心、责任心。工作时要做好自检、自查，多方 观察，及时发现问题。 2.2 设备因素 整个设备的精度和性能、套印的张力控制、加热送风系统、压印橡胶辊、 版辊、版轴、导向辊等系统的配合，这些情况决定了套印时的温度、压力、平行 度、伸长率、卷取等，而套色系统本身更是限定了其精度。 自动套色光电装置应维护好，正确操作。反射板与扫描头距离调整正确， 一般 8mm 左右。 版辊的递增不合适，易产生纵向套色不准；压印辊橡胶变形，弹性不足会 造成横向套色左右不一致，因此要保持压辊处于良好的状态。 2.3 操作工艺 基材张力设置不合理，张力太小，基材松弛，纵横向套色均不准；张力太 大，基材横向收缩以及纵向套色不稳定，据此相应调节张力。对于铝箔印刷张力 适当加大会有利于套色的稳定。 温度不合适，特别是烘箱温度太高，冷却辊温度太高使薄膜变形，对于不 太平整的薄膜应适当提高预热箱温度。UV 固化的烘箱温度尤其要注意，过高的 温度会使铝膜产生热变形增加套准难度。 烘箱中进排风量不平衡，造成薄膜在烘箱中抖动，应用风速计测量进排风 量加以控制。 版辊安装不当，如产生偏心，在版辊安装前一定要把堵头上的油墨擦洗干 净。 2．4 纵方向(运动方向)印刷套准变动 a.基材牵引时张力变动 原因： 开卷装置的卷筒制动器的调制不当；卷筒料过多，或材料直径过大；牵引辊 速度设置不当；牵引辊表面的表面摩擦力下降；收卷机的张力变动。 对策：检查调整各控制装置。 b.印版滚筒的径差不良 原因：制版时径差增长量不准。 对策：测量径差。 c.定位线异常 原因：浓(密)度不足，印刷偏移等。 对策：调整光电管的感度，人工排除印版糊版等弊端。 d.印版滚筒直径较小 原因：较小的辊径套印精度难以控制