高速公路土石混填路基的施工工艺题库.pptVIP

土石混填路基的施工工艺及施工质量控制要点; 路基是公路的基础，路基的质量好坏直接关系到整个公路的使用品质，因此，提高路基强度和稳定性是保证公路交通运行的关键。要达到这一目的，必须对路基进行充分压实，充分发挥路基材料的强度作用，减少路基在行车荷载下产生的形变，增加路基填筑材料的不透水性和强度稳定性，使路基在使用过程中不会由于进一步的压实而产生有害的变形。 ; 土石混合料具有优良的承载力、刚度和水稳性，适用于路基填筑。 特别是地表水系较发达的平原路基填筑。;二、路基填筑前的准备;;2、地基表层处理要求：; 三、施工工艺检测办法的确定;; 根据以上规定，结合总监办下发的路基作业指导书，确定土石混填路基施工工艺，并以试验路段确定工艺流程及工艺参数控制压实过程。 针对土石混合非均质??料填方压实的现状，分析了土石混合料的成因、强度形成机理及存在的问题。在此基础上，研究土石混合料压实特性以及最大干密度的外推方法，确定以试验段得出的碾压遍数及沉降差和空隙率控制作为土石混合料填筑工地压实结果控制的方法。; 1、松铺系数及松铺厚度确定试验段根据填料的级配、粒径，依据公路路基施工技术规范及相关规范的要求选定松铺厚度为40cm和50cm两种方案，经过试验段验证，确定松铺系数为1.10。由于填料中大粒经石料占的比例较大，采用松铺厚度50cm的方案，根据招标文件专用条款规定施工中松铺厚度为试验段松铺厚度的90%，最终确定施工松铺厚度取45㎝。;; 2、碾压组合 在试验段实施过程中，通过试验数据表明YZ20B振动压路机强振5遍后，沉降差和孔隙率变化趋于稳定，以此作为指导后续工程压实遍数的依据。 所以施工压实遍数及速度确定如下： YZ20B振动压路机关闭振动一档稳压1遍→YZ20B振动压路机一档强振5遍→ 3Y18T三轮光轮压路机一档稳压1遍。一档行驶速度为35～40米/分钟。; ;; 3、检验标准的确定 根据填料的确定检测方法为灌水法检测。经试验确定，当路基碾压至6遍时，沉降差和孔隙率趋于稳定。沉降差控制标准制定为：沉降量不大于3㎜，标准差不大于2 ㎜. 上路床以下孔隙率控制标准为：≤13%。最佳含水率为4.0%左右。 外观及平整度检测标准：平整度不大于20㎜，路基表面平整密实，表面无松散、填料无离析现象，大粒径填石无松动，无明显轮迹和孔洞，表面及边部无超粒径石料，边线顺直。 其余检查项目同填石路基检测标准。;四、土石混填路基施工工艺; 3、按照布设的方格网进行卸料，粗平，进行洒水焖料（洒水时需要控制含水量，根据原材料含水率和最佳含水率估算需要洒水量。最佳含水率由试验路段得出为4%左右，如含水量过大，则将填料晾干至最佳含水量±2%以内。如含水量过小，则需要对填料补充洒水，达到压实所需的最佳含水量。原材料的含水率根据现场抽样所得。一般焖料时间达到6小时以上为最佳）。; 4、待填料焖透、含水率达到最佳时进行平地机精平，精平同时人工挑拣出超粒径的石料（粒径大于30cm）。人工用细粒料填补表面的空洞，保证表面平整并无离析现象。; 5、埋设钢球。钢球采用直径8cm的为宜，便于测量。钢球埋设时根据路段的长度和宽度确定，最佳40m为一个断面，每个断面埋设6-10个。; 6、采用20B以上的振动压路机稳压一边，测量钢球的高程、记录。碾压时有出现离析地方，及时用细料填补。（压路机正常碾压速度35-40m/min,沿原轮迹往返一次记一遍，每次轮迹重合1/2以上） 7、压路机开至强振，碾压3遍，根据现场实际情况进行补水，测量高程、记录。补水至路基表面湿润且不沾轮。; 8、继续强振碾压完成第5遍碾压，自检合格后，报监理工程师验收。 外观验收：平整度不大于20mm，路基表面平整密实，表面无松散、离析现象，边坡顺直。  沉降差：测设第5次碾压完成后的高程，进行第6次碾压，观测两次高程差，平均差≤3mm，标准差≤2mm，即为合格。; 随机抽点检测孔隙率：采用灌水法检测孔隙率，根据试验段得的结论，大于5mm的颗粒含量在75-80%，孔隙率≤13%为合格。  9、验收合格后用18B以上的三轮压路机碾压一边，消除轮迹，继续进行下一道工序。沉降差不合格时继续碾压、测量，根据现场需要及时、适量补水。 ; 五、施工控制要点; 3、埋设钢球，通过观测钢球的沉降量（振动碾压第5遍和第6遍的高程差），确定压实是否合格。平均差≤3mm，标准差≤2mm。测量沉降差时，将钢球表面的土粒清理干净，确保测量精度。测