材料在拉伸﹒压缩时的机械性能.pptVIP

5．4材料在拉伸、压缩时的机械性能 分析拉、压杆件的强度和变形问题时，除了计算应力之外，还因了解材料机械性能。 5.4.1材料拉伸时的机械性能 常温静载拉伸试验是研究材料(尤其是金属材料)机械性质最常用和最基本的试验。 为了便于比较各种材料在拉伸时的机械性质，试验时将材料制成标准圆试件；当试验材料为板材时，则采用标准板试件。 5．4.2材料压缩时的机械性能 材料的压缩试验亦在试验机上进行，其试件不同于拉伸试件。 为避免试件因受轴向压力而变弯，需采用短试件。 金属的压缩试验通常采用圆柱形短试件，其高度与直径之比为1.5。 混凝土压缩试件一般为边长等于200mm的正立方体。 * * 如：危险应力、弹性模量E、泊松比 材料的机械性能都是由实验测定 材料在外力作用下表现出的变形、破坏等方面的特性 本节主要介绍材料拉伸时的机械性能． 并对材料压缩时的机械性能作简单说明。 室温 缓慢加载 按规定（GB228-76），对圆试件： 对板试件： 其中 do——圆试件直径； b、h——板试件的横截 面尺寸。 l0——试件的有效长度， 称为标距； 实验前在中部标出的一段工作长度 A0为板试件的初始横截面积 应力一应变曲线与应力特征值 1 一般试验机均可将试验 过程中的轴力P和对应 的伸长量△l自动地绘 成P- △l曲线，称为“拉伸曲线” 在进行拉伸试验时： 将标准試件安装在试验机的夹具中 开动机器缓慢加载 直至试件拉断为止 A3钢的拉伸曲线 A3钢的拉伸曲线 对于同样的材料，这种以 纵坐标表示拉力P，以横 坐标表示绝对伸长△l的图 线，将随着试件的尺寸而 改变。 为了消除尺寸的影响，获 得反映材料性能的曲线， 将纵坐标P和横坐标△l分 别除以试件的初始截面积 A0和标距l0，得到材料拉 伸时的应力一应变曲线， 即σ-ε曲线。 A3钢的σ - ε曲线 A3钢的σ - ε曲线 低碳钢（如A3钢）是工程上使用较广泛的材料，同时，它在拉伸过程中所表现的机械性质具有一定的代表性，所以常常把它作为重点研究。 从A3钢的σ-ε曲线 可以看出材料的一些特性。 低碳钢拉伸实验的整个过程，大致可分为四个阶段： l）弹性阶段 2）屈服阶段 3）强化阶段 4）颈缩阶段 l）弹性阶段(oa`段) 在此阶段内，可以认为变形全部是弹性的。如果在试件上加载， 使其应力不超过a`点，然后再卸载，则试件能恢复原状。 与这一阶段的最高点a`相对应的应力最高限称为材料的“弹性极限”，用σe 表示。 弹性极限σe是卸载 后试件上不留塑性变形 的应力最高限！ l）弹性阶段(oa`段) 在弹性阶段(oa`段)内，oa段可以认为是直线的部分，这段直 线的最高点a对应的应力值σp，称为材料的比例极限，它是 纵应变ε与正应力σ成正比的应力最高限。 σ =Eε 在比例阶段内，试件的应力 应变关系符合虎克定律。 胡克定律 l）弹性阶段(oa`段) 弹性极限与比例极限二者 的意义不同，但由试验求 得的数值却很接近，以致 在实际应用中常认为二者 的数值相同，有时甚至把 这两个名词也相互通用。 可以认为，在弹性范围内， 材料基本符合胡克定律 2）屈服阶段 过了a`点，曲线坡度弯缓，这时应力先是下降，然后在很 小的范围内波动，而应变却迅速增长。 这种现象称为“屈服”或“流动”。 这一阶段曲线的最高点称为 “上屈服点”， 这一阶段曲线的最低点称为 “下屈服点”。 工程上通常 将下屈服点b’ 的应力值称为 “屈服极限”或 “流动极限”， 用σs表示。 在屈服 阶段内，材料几 乎失去了抵抗变 形的能力。 2）屈服阶段 在屈服阶段内，如试件表 面光滑，则当应力达到屈服极 限时，就会在其表面上出现许 多倾斜条纹（与试件的轴线约 成45°），这种条纹称为滑移 线。它是由于材料内部晶格间 发生滑移所引起的，一般认为， 晶格间的滑移是产生塑性变形 的根本原因。 3）强化阶段（cd） 过了屈服阶段，曲线又继续上升，即材料又恢复了抵抗变形的能力。 这说明当材料晶格滑移到一定程度后，产生了抵抗滑移的能力。 为使应变增加，必须继续增加应力。 这一阶段称为“强化阶段” 这一阶段的应力最高限，也是σ-ε曲线上应力的最高限．称为“强度极限”，用σp表示。 4）颈缩阶段（de段） 载荷到达最高值后，可以看到试件在某一小段内的 横截面急剧收缩，产生所谓颈缩现象。 由于局部的横截面急剧收缩，使试件继续 变形所需的拉力就越来越小，因此，应力应变曲线就开始下降，最后当曲