渗硼工艺方法-模具材料及表面处理.ppt

提高金属蒸气原子的离子化程度，可以增强镀层的结合力，为此发展了一系列离子镀设备和方法，其中多弧放电型离子镀法受到重视，其工作原理和特点是： 1）将被蒸发膜材制成阴极靶，即弧蒸发源。该蒸发源为固态，可在真空窒内任意布置，也可多源联合工作，有利于大件镀膜。 2）弧蒸发源接电源负极，真空室外壳接正极，调整工作电流，靶材表面会发生弧光放电，同时蒸发出大量阴极金属蒸气，其中部分发生电离并在基板负偏压的吸引下轰击工件表面，从而起到洁净工件表面的作用，并使工件的温度升高到沉积所需要的温度。此后，逐渐降低基板负压，气化了的靶粒子飞向基板形成镀膜。 3）不需要通入惰性气体，也不需要烘烤装置，设备简单，工艺稳定。 4）离化率高达60%~90%，有利于改善膜层的质量。 * * 第五章 模具表面强化技术 通过对模具表面进行处理，改变表层化学成分和组织，以提高模具表面的耐磨性、抗粘附性、疲劳抗力和耐蚀性等。 表面处理的方法很多，常用的是化学热处理和表面覆层技术，具体方法见表5-1。 第一节 表面化学热处理技术 一、渗碳、渗氮、渗硫、渗硼 1、渗碳 （1）渗碳特点 可以使模具表面获得高硬度、高耐磨和较好的耐疲劳性，而心部仍保持较高的强度和良好的韧性。 （渗层碳含量为0.85%~1.05%，淬回火后的硬度为60~62HRC） （2）渗碳方法 常用的方法是气体渗碳法和固体渗碳法。主要工艺事项如下： 1）渗碳剂 固体渗碳采用木炭加催渗剂（碳酸钡或碳酸钠），气体渗碳采用煤油或丙酮等。 2）渗碳加热温度 常用920~930℃，但对高合金钢渗碳，渗碳温度可提高至1000~1150℃。 3）渗碳保温时间 根据渗层厚度要求，固体渗碳可按0.10~0.15mm/h估算；气体渗碳可按 0.15~0.17mm/h估算。 4）渗碳后的淬火 合金钢渗碳后可以直接淬火，但碳素钢渗碳和高温渗碳应采用一次加热淬火。 ▲模具渗碳后的回火，与模具的服役条件有关，一般冷作模具采用低温回火，热作模具采用高温回火。模具渗碳的应用效果见表5~2。 2、渗氮 （1）渗氮特点 ●高硬度、高耐磨、高热硬性。 ●高疲劳抗力和高耐蚀性 ●处理温度低，工件变形小 ●渗层浅，脆性大，只适合含铬、钼等的合金钢 （2）渗氮方法 1）气体渗氮 渗氮设备 井式渗氮炉 渗氮剂 NH3 渗氮工艺 一段法、二段法、三段法 ①一段法：加热480~530℃，保温20~30h. ②二段法：加热490~530℃/15~20h,再升温至530~560℃/15~20/h。 ③三段法：加热490~520℃/10~15h，在560~600℃/10~20h，在520~540℃/15~20h. ●氨分解率：一般控制在15%~50%，视工艺方法而定。 部分模具的渗氮工艺规范可参照表5-3。 2）辉光离子渗氮法 渗氮设备 离子渗氮炉（图5-1） 渗氮气体 氨气或氮、氢混合气体。 主要工艺参数 ①加热温度 350~570℃ ②真空度 2.6Pa ③两极电压 400~1000V直流电压（工件为阴极，炉体为阳极）。 ④电流密度 0.5~3mA/cm2 离子渗氮原理 渗氮气体在高压电场作用下发生电离，产生高能离子，并以极高的速度轰击工件表面，使氮子转换为氮原子而渗入工件形成氮化层。 与气体渗氮相比，离子渗氮的优点是： ●渗速大大提高。 ●韧性和疲劳强度显著提高。 ●工件变形小，对材料的适应性强。 渗氮在模具中的应用 常用于受冲击作用较小的压铸模、塑料模、热挤压模和冷拉深模等。 （部分模具材料的离子渗氮工艺与使用效果见表5-4） 3、渗硫 渗硫可以在钢铁表面生成很薄的FeS薄膜，以降低摩擦因素，提高模具的抗咬合性能。 低温电解渗硫工艺方法： 设备：坩埚炉 渗硫盐浴配方：KSCN75%+NaSCN25% 电解盐浴温度：180~190℃ 工作电压：直流0.8~4V（坩埚接正极，工件接负极）。 保温时间：10~30min ▲经此处理，可使钢件表面获得0.006~0.08mm的渗层。 ▲渗硫后的性能特点：表面硬度达70~100HV，但渗层具有良好的减摩性和抗咬合能力，用于Cr12冷作模具，使用寿命大幅提高。 1 4、渗硼 渗硼是将工件置于含硼的介质中，经过加热与保温，使硼元素渗入工件表面，形成FeB和Fe2B的工艺过程。 渗硼的优异特性： ①高硬度、高耐磨， FeB 层硬度为1700~2000HV，Fe2B层为1200~1500HV，合金