材料成形工艺12–07.pptVIP

材料成形工艺 宁波工程学院 周志斌 2011.12.07 二、等温锻造模具设计要点 等温模锻对于模具和加热的要求基本一致，但与常规模锻有所不同。其设计要点如下。 1.加热装置 等温模锻需要在变形过程中保持恒温的加热装置。通常采用感应加热与电阻加热，图8-19为采用感应加热的模具。 二、等温锻造模具设计要点 加热装置的功率可用下式计算： N =（G（T2-T1）C）/（0.21tη） 式中，N为加热功率（kW）；G为被加热金属重量（kg）；C为被加热金属的比热容（J/（kg·K））；T1为加热前温度（℃）；T2为所需加热温度（℃）；t为加热时间（h）；η为效率，η=0.35~0.40。钢的比热容，C=481.5 J/（kg·K）。 二、等温锻造模具设计要点 2.锻模结构 等温模锻精度较高，在锻件设计上，与普通模锻有所区别，模具设计也应与此相适应。等温模锻分为开式模锻和闭式模锻，开式与闭式模锻锻模设计方面，有同有异： 闭式锻造用模具多采用如图8-19所示镶块组合式结构，便于模具加工与锻件顶出。闭式锻模多用模口导向，间隙研配为0.10~0.12mm。开式锻模可用导柱导向，导柱高径比不小于1.5，导柱与导向孔的双面间隙，依导柱直径不同，取0.08~0.25mm。 二、等温锻造模具设计要点 开式锻模多用整体结构，锻模带有飞边槽。 在等温状态下，不存在飞边冷却问题，在飞边槽尺寸相同时，桥部阻力小于常规模锻。 等温模锻飞边的桥部高度、宽度、仓部高度、宽度比普通模锻的小。 采用小飞边槽的目的是弥补等温条件带来的飞边阻力下降。 二、等温锻造模具设计要点 在等温状态下，锻件收缩值得取决于模具材料与锻件材料线膨胀系数的差异，收缩值可用下式计算后加到模具线尺寸上： 式中，t1、t2分别室温与模锻温度(℃)； 和 分别为坯料与模具的线膨胀系数(℃-1)；L为模具尺寸(mm)；△为收缩值(mm)。 二、等温锻造模具设计要点 3. 模具材料 铝合金与镁合金锻模可采用热模具钢。 钛合金和钢锻模用高温合金制造，国内常用GH类材料与K3、K5合金。 但是，镍基高温合金在钛合金锻造范围内有抗蠕变性能差和强度陡降的特点，因此，国外又发展了热模具锻造工艺，即模温为750~850℃，钛合金坯温度仍为910~950℃，且适当提高锻造速度。 二、等温锻造模具设计要点 图8-20表示出了常规锻造、热模具锻造、等温锻造、超塑性锻造的模温与锻造时间的区别。 二、等温锻造模具设计要点 闭式模锻在等温锻造中获得了远比在常规锻造中广泛的应用。常规锻造中的闭式模锻主要用于轴对称锻件，而等温闭式模锻可用于长轴类锻件与异形锻件，如叶片。 闭式模锻也可分为精模锻与粗模锻，精模锻锻件一般不需后续机械加工或仅需少量机械加工；但某些薄腹件，考虑成形的需要和避免在顶出时发生翘曲，宜增加机械加工余量，采用粗模锻。 实心毛坯反挤压变形过程的坐标网格变化情况见图8-13。 图8-13b表示毛坯高径比大于1进入稳定挤压状态时的网格变化情况。 此时可将毛坯内部的变形情况分为三个区域： Ⅰ区为金属“死区”，它紧贴着凸模端部表面，呈倒锥形，该锥形大小随凸模端表面与毛坯间的摩擦阻力大小而变化； Ⅱ区为剧烈变形区，毛坯金属在此区域内产生剧烈流动。Ⅱ区以下即紧贴凹模腔底部的一部分金属保持原状不产生塑性变形。图中D表示金属“死区”； Ⅲ区为刚性平移区，剧烈变形区的金属流动至形成杯壁后，就不再变形，而是以刚性平移的形式往上运动，该运动一直延续到凸模停止工作时为止。 2. 应力与应变状态分析 挤压变形时，变形区内任一点的应力与应变状态，可用主应力简图和主应变简图来表示，众所周知，挤压变形区内的基本应力状态是三向受压，即径向应力 、切向应力 以及轴向应力 都是压应力，但是在不同区域中主应力和主应变的顺序是不同的。图8-14为、正反挤压时的应力与应变状态。 3. 冷挤压变形力的计算 （1）挤压变形程度的表示方法 在挤压工艺中，表示变形程度的方法有如下三种。 1）断面缩减率 ： 式中，A0为挤压变形前毛坯的横断面积；A1为挤压变形后工件的横断面积。 2）挤压比G： 3）对数变形程度 ： 三者之间存在着如下关系： （2）冷挤压力的计算 挤压力是拟定挤压变形工序、设计模具、选择挤压设备的重要依据。挤压力或所选设备吨位P可按下式计算 P=CpA 式中，p为单位挤压力（MPa）；A为凸模工作部分的投影面积（mm2）；C为安全系数，一般取1.3。 单位压力p可以采用理论计算法，如主应力法和变形功变等，也可采用经验公式计算，还可采用图表算法。 三、冷挤压工序设计及工艺参数的确定 1.冷挤压成形对零件形状的要求 最基本的要求是零件形状要有利于毛坯金属