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加氢裂化装置实际操作题库 一、填空 1、加氢裂化按产品结构可分为（轻油型）加氢裂化 ，（中 油型）加氢裂化 ，（润滑油型）加氢裂化 。 2、轻油型加氢裂化的催化剂具有（强 ）酸性，（ 弱）加氢 活性。 3、中油型加氢裂化可以通过改变（反应温度）来显著改变 产品分布。 4、中油型加氢裂化催化剂主要是使饱和烃能够在酸性中心 的作用下生成（正碳离子）后裂化。 5、加氢裂化的基本工艺流程可分为（单段流程）、（一段串 联流程）、（两段流程）。 6、单段流程与两段流程的最根本区别在于：两段流程在两 个反应器之间进行（产品分离）。 7、加氢裂化按操作方式可分为（ 全循环）、（部分循环）、（一 次通过）三种操作。 8、反应系统氢气气密时只有当反应器壁温大于（120）℃后， 反应系统压力才能升至（ 50bar）以上，但反压器进口温度 不得大于（230）℃。 9、临氢系统、反应系统分别引入氮气进行置换时，系统的 氧含量必须小于（ 0.5v％）时为合格。 10、氮气气密时，反应系统的升压等级分为三个阶段，分别 1 是（8bar）、（16bar）、（40bar）。 11、氮气气密时，反应系统压力大于（7bar）后，启动循环 氢压缩机，同时点燃（ 加热炉）。 12、催化剂硫化过程中在反应器出口采样测出H2S 之前，不 允许任何反应器温度超过（230）℃，如超过则（减少）硫 化剂加入量。 13、催化剂硫化过程中的恒温段有两个，分别为（230）℃、 （370）℃。 14、硫化期间，不允许任一反应器温度超过（400）℃，循 环氢中H2S 浓度至少保持在（0.1％）以上。 15、催化剂 DMDS 硫化一般终止温度为（ 370）℃，硫化结 束后需要用循环氢将反应器温度降为（150）℃。 16、催化剂钝化一般起始温度为（150）℃，终止温度为 （315）℃。 17、催化剂进行汽提时，循环氢的流量应为（最大），反应 器的入口温度应提高到（400）℃，并在此温度保持（24h）。 18、反应温度是反应深度的直接表示，当催化剂活性降低时 需要（提温），当精制反应器出口氮含量增加时应（提温）。 19、一般原料硫含量大于（1.5％），循环氢中H2S 的含量大 于（1％）时，就有必要增上循环氢脱硫装置。 20、在分馏系统油运循环的同时，要保持定期从容器、塔及 管线低点（切水）。 2 21、如果低氮油所含的轻质馏分不足，将不利于分馏系统（升 温）和建立（塔的回流），此时可通过（重石脑油）开工管 线向低压分离器中引入（重石脑油）。 22、油运时，如果界区低氮油泵的输送压头达不到进入低压 分离器的条件，则采取对低压分离器交替（升压）和（降压） 的方法间断进油。 23、停工过程中，只有当系统压力（低于）氮气压力时，才 能用氮气吹扫整个反应系统。在打开反应器前，须把反应器 冷到（40）℃以下，以减少硫化铁自燃的危险。打开奥氏体 不锈钢设备时，应注意设备因（连多硫酸）应力腐蚀开裂的 危险。 24、胺处理部分停工时，MDEA 溶液循环汽提24 小时后，应 取样分析H2S 含量，小于（50ppm）时，方可停止循环。 25、液化气回收系统在隔离蒸煮 24 小时后，应取样分析各 处有机物含量，小于（0.5v％）时为合格，合格后应用工业 风对系统进行置换并保证其中氧含量大于（0.5v％）。 26、影响分馏脱硫系统正常生产的四个主要因素为（温度）、 （压力）、（回流比）、（进料性质）。 27、分馏塔的塔顶温度对轻、重石脑油的产量和质量有着显 著的影响。顶温越高，轻石脑油的产量（越大），干点（越 高），同时重石脑油的（初馏点）增加，（芳潜）下降，反之， 温度太低，重石脑油的（初馏点）降低，影响产品质量。 3 28、脱丁烷塔的塔顶温度对液化气产品的组成有很大影响。 温度高则（C 、C ）越多，同时也增加了液化气中（C ）的含 3 4 5 量。反之，温度低则分离出的（C 、C ）越少，液化气收率 3 4 降低，同时也增加了轻石脑油中的（C4 ）含量。 29、塔釜温度的高低决定塔的分