船舶焊接技术专题报告.docxVIP

船舶焊接技术专题报告1、引言众所周知，焊接是船舶建造中的一个重要工序，对造船周期、质量和生产效率具有很大的影响。在船体建造中，焊接工时约占船体建造总工时的30%~40%，焊接成本约占船体建造总成本的30%~50%，焊接生产率是影响造船产量和生产成本的重要因素之一。同时，船体建造质量中焊接质量是一项重要的检验指标。正因为这些，焊接被作为实习的重点内容。所以我以船舶焊接技术为我的专题报告题目，现列举我国各船厂应用较广的几种方式，比较优缺点后加以说明。焊接技术的研究目的、意义。2、我国船舶焊技术研究及发展趋势1944年江南造船所将焊接技术应用于船舶建造1948年江南造船厂建成我国第一艘全焊接船舶“伯先”号。第一阶段：50~70年代50年中期从前苏联引入埋弧自动焊、半自动焊技术，新型焊接材料和设备在国内迅速推广，高等院校开始设立焊接专业，造船业的焊接技术处于全国领先。60年代后，我国造船焊接转入自行研究和开发阶段，成功开发了CO2焊、重力焊、下行焊、单面焊双面成形等高效焊工艺，但由于没有进行有效地协调、组织和推广，这些方法没有形成生产力。70年代，受文化大革命的影响，我国造船焊接技术的发展进入了低潮。第二阶段：80~90年代主要引进和借鉴日本造船焊接技术和经验，全面推广CO2气体保护焊、重力焊，开发和应用下行焊、垂直气电焊、CO2气体保护自动角焊、多丝埋弧自动焊及单面焊双面成形等高效焊接技术，开发各种高效焊接材料和设备，焊工人均焊材日消耗量为10kg.第三阶段：21世纪~至今船舶焊接技术正向着绿色化、智能化、机器人化的方向发展。近年来，我国造船工业发展迅速，2008年我国造船完工量为2881万吨，占市场份额的29.5%，手持造船订单占市场份额的33%，均创历史新高。而去年我国已成为世界第一造船大国，这无不与造船焊接技术的发展与改进有关。缩短造船周期是船舶工业发展永恒的主题，通过发展高效自动化焊接能够有效提升船舶工业生产效率，缩短造船周期。3、各焊接方法比较埋弧焊埋弧焊原理：在焊剂层下，电弧在熔化的电极与工件之间之间燃烧，电弧热使焊丝、焊剂、母材熔化以致部分蒸发，在电弧区形成蒸气空腔，电弧在空腔内稳定燃烧，底部是金属熔池，顶部是熔渣，随着电弧向前移动，电弧力将液态金属推向后方并逐渐冷却凝固成焊缝，熔渣凝固成渣壳覆盖在焊缝表面。图1 ：埋弧焊原理图埋弧焊形成过程：连续送进的焊丝在可熔化的颗粒状焊剂覆盖下引燃电弧，靠近电弧区的焊剂在电弧热的作用下被熔化，这样，颗粒状焊剂、熔化的焊剂把电弧和熔池金属严密的包围住，使之与外界空气隔绝。焊丝不断地送进到电弧区，并沿着焊接方向移动。电弧也随之移动，继续熔化焊件与焊剂，形成大量液态金属与液态焊剂。待冷却后，便形成了焊缝与焊渣。埋弧焊优缺点：优点:1）熔敷速度高，生产效率高；2）焊接质量好，容易实现机械化、自动化；3）无辐射和噪音，是一种安全、绿色的焊接方法。缺点:1）受焊接位置限制，常用于平焊和平角焊位置的焊接，不适合焊小、薄件；2）不便观察，需要焊缝自动跟踪装置，对装配精度要求高；3）设备一次性投资大。埋弧焊焊剂的作用：1）稳弧作用：碱金属氧化物，改善电弧导电性；2）保护作用：焊剂蒸发气及熔渣，保护了电弧和熔池，免受焊缝金属的氧化、氮化以及合金元素的蒸发；3）化学冶金作用：去除有害杂质(脱氧)和渗合金，满足化学成分和性能的要求。对焊剂的要求：1）保证电弧稳定燃烧；2）适合熔点、适当的粘度、良好的脱渣性；3）S、P含量低，对油污、铁锈以及其他杂质的敏感性小；4）吸湿性小，合适的粒度和强度，可重复使用焊接前先把焊剂铺撒在焊缝上，大约40～60毫米厚, 焊接时，焊丝与焊件之间的电弧，完全淹埋在40～60毫米厚的焊剂层下燃烧。靠近电弧区的焊剂在电弧热的作用下被熔化，这样，颗粒状焊剂、熔化的焊剂把电弧和熔池金属严密的包围住，使之与外界空气隔绝。埋弧焊在焊接过程中还需要注意一些问题：1）焊缝必须是直的；2）焊缝必须干净，事先用砂轮打磨；3）焊丝的位置非常重要；4）焊剂应该覆盖整个电弧；5）焊剂应该干燥埋弧焊最主要的焊接规范是焊接电流、焊接电压和焊接速度，其次是焊丝直径、焊丝伸出长度、焊剂和焊丝类型、焊剂粒度和焊剂层厚度等。埋弧焊的焊接设备：1）焊接电源：接在导电嘴和工作之间用来产生电弧；2）焊丝：由焊丝直经送丝机构和导出嘴送入焊接区；3）颗粒状焊剂：由焊剂漏斗经软管均匀地堆敷到焊接接口区；4）焊丝及送丝机构、焊剂漏斗和焊接控制盘等：通常装在一台小车上，以实现焊接电弧的移动。埋弧焊电源可以用交流(弧焊变压器)、直流(弧焊发电机或弧焊整流器)或交直流并用。一般直流电源用于小电流范围、快速引弧、短焊缝、高速焊接；交流电源多用于大电流埋弧焊和采用直流时磁偏吹严重的场合。埋弧焊分类：1）按电源种类：直流和交流；2）按电极