铸钢件受力端盖的铸造工艺模拟和改进.docVIP

铸钢件受力端盖的铸造工艺模拟及改进 郑喜平，米国发，南红艳 （河南理工大学 材料科学与工程学院，河南 焦作 454000） 摘要：本文运用传统的铸造工艺设计方法对铸钢件受力端盖的铸造工艺进行了初步设计，利用View Cast模拟软件对受力端盖的凝固过程进行了模拟。模拟结果显示，在受力端盖壁厚大处会产生缩孔缩松缺陷。通过增加冒口尺寸和改变分型面位置的方法，最大程度地消除了铸造缺陷，从而获得了合理的铸造工艺方案。 关键词：铸造工艺设计；凝固过程；数值模拟 Foundry Technique Simulation and Optimization of casting Steel Bottom liner ZHENG Xiping，MI Guofa，NAN Hongyan （College of Material Science and Engineering, Henan Polytechnic University, Jiaozuo 454000,China） Abstract：The original foundry technique of casting boom of casting Steel Bottom liner was designed by conventional design method．The Progress of solidification of original foundry technique of rail block were simulated by the V-Cast software．The simulation results indicate that the shrinkage defects formed at the boss sections. Through increasing the size of the riser and changing the location of the parting surface, the defects were eliminated to the greatest extent. So the reasonable program of the casting process was obtained. The original foundry technique of casting boom of vertical mill was designed by conventional design method． Key words：foundry technique; solidification process; numerical simulation 传统的铸造工艺设计建立在试错法的基础上，其缺点是试制周期长，生产成本高，质量难以控制。铸造模拟软件的应用可以大大缩短工艺试制周期，确保铸件质量，提高工艺出品率，降低成本，提高企业竞争力[1]。铸造模拟软件V-Cast能够对铸件的凝固过程进行模拟，直观反映出凝固过程中温度场和热节部位，并能预测凝固中产生的缺陷。本文首先采用传统的工艺设计方法确定铸钢件受力端盖的基本工艺方案，再通过V-Cast软件对原工艺进行模拟计算，根据计算结果提出改进措施，优化了工艺 [2-4]。 作者简介：郑喜平（1978-），男，河南安阳人，工程师，硕士研究生，主要从事凝固技术与新材料的研究；E-mail:woshixiping@.电话1 初始铸造工艺设计 1.1 铸造工艺方案的确定 受力端盖零件的三维实体见图1，根据该零件的结构特点，对该受力端盖铸件进行铸造工艺分析[5]可知：该受力端盖铸钢件属于壁厚分布不太均匀的中型铸钢件，确定受力端盖铸造方法为砂型铸造，选用水玻璃自硬砂。 根据零件尺寸轮廓大小，确定为两箱造型，一箱一件，浇注位置选用中注式，两个内浇道[6]，其分型面和浇注位置如图2所示。 图1 铸件三维实体模型 图2铸件的浇注位置及分型面 Fig.1 3D solid mass model of casting Fig.2 Pouring position and mould joint of casting 1.2 浇注系统的设计 铸钢的特点是熔点高，流动性差，收缩大，易氧化，故其浇注系统要求结构简单，横截面尺寸应较大，要求快速、平稳地充型，并应有利于铸件的顺序凝固。但对不同类型的铸钢，液面上升速度有不同的要求。考虑到铸件的尺寸的大小和生产批量，结合铸件结构及设计原则，采用转包浇注，半开放式浇注系统[7]。 浇注系统截面比为F內：F橫：橫1580℃，铸型初始温度25℃。 2.2 凝固