加氢裂化说明书在.doc

60万吨/年蜡油加氢裂化 签 名 日 期 编 制： 校 对： 审 核： 项目审核： 审 定： 目 录 1. 概 述 3 2.工艺设计技术方案 4 3.原料、产品、催化剂和化学药剂 6 4.物料平衡 14 5.工艺流程简述 16 6.主要设备选型 21 7.消耗指标及能效 31 8.生产控制分析 36 9.装置定员 39 10.环境保护 40 11.职业安全卫生 42 12.对外协作关系 49 13.设计执行的主要标准目录 51 1. 概 述 本项目工程内容包括厂区内新建50万吨/年润滑油基础油改质装置界区内工程 1.1装置概况 本装置是河北鑫海化工集团有限公司50万吨/年润滑油基础油改质装置，本装置以直馏蜡油和焦化蜡油为原料生产石脑油、柴油和尾油。以直馏蜡油和焦化蜡油为原料生产石脑油、柴油和尾油。装置设计兼顾全循环和一次通过两种操作方案。 1.1.1 装置规模 方案一：50万吨/年，部分循环（按5%尾油）； 方案二：一次通过60万吨/年； 操作弹性：60%～110%。 1.1.2 年开工时数 本装置年开工时数为8000小时。 1.2 装置组成 加氢裂化装置由反应部分（包括压缩机）、分馏部分、部分及公用工程部分构成。 2. 工艺设计技术方案 2.1 工艺技术方案 采用一段串联全循环流程，兼顾一次通过生产乙烯料流程。反应部分采用热分流程，炉前混氢工艺，设置双反应器，尾油循环至精制反应器入口。分馏部分采用了“脱丁烷塔+分馏塔”方案，同时设置了轻烃回收设施。这些工艺技术的优点是对原料油的适应性较强，具有较高的生产灵活性，其主产品煤油、柴油、石脑油以及尾油的产率均可进行较大幅度的调整。该设计充分考虑了生产的灵活性，在流程设置上不仅考虑了全循环及一次通过两种工况下操作的可能性，而且进一步优化产品分馏系统的设计，提高反应产物中高价值组分的回收速率，清晰分割产品，增加经济效益。 2.2 工艺技术特点 （一）反应部分流程特点 1）为获得低固体含量的进料，防止因系统压强过大而造成的非正常停工，原料油在进装置前应滤去直径大于50μm的颗粒。原料油进装置后要再经过装置内设置的自动反冲洗过滤器，滤去直径大于25μm的固体颗粒。 2）为防止原料与空气接触生成聚合物及胶质，致使换热器、加热炉效率降低以及催化剂床层结垢堵塞，原料油缓冲罐用燃料气覆盖。 为充分利用热量，降低装置能耗，设计时考虑原料油从分馏部分取热。 4）采用在原料油中注入阻垢剂的方法，以有效减缓高压换热器及反应进料加热炉炉管结焦。 5）装置反应部分采用一台精制反应器、一台裂化反应器串联操作流程，尾油循环至加氢精制反应器入口。 6）采用热高分工艺流程，提高反应流出物热能利用率，降低能耗，节省操作费用，同时避免稠环芳烃在空冷器管束中的沉积和堵塞。 反应器为热壁结构，床层间设急冷氢。 反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高传热效率。 9）冷、热高压分离器和冷、热低压分离器采用立式容器，节省占地面积。 10）设置循环氢压缩机入口聚结器，从而保证循环氢压缩机的正常操作。 11）采用炉前混氢方式，混合进料加热炉，简化了换热流程，提高了换热效率。 12）为确保催化剂、高压设备和操作人员的安全，分别设置0.7MPa/min及2.1MPa/min两种压力等级的紧急泄压系统。 13）新氢压缩机为二台往复式压缩机，由同步电机驱动，每台能力为100%，一台操作一台备用。循环氢压缩机选用离心式，由背压式汽轮机驱动，不设备机。 14）循环油循环至原料油缓冲罐前与新鲜原料混合，直接由加氢进料泵升压。不单独设置高温高压的循环油泵及循环油罐，节省投资和占地面积。 15）在热高分气空冷器入口处设注水设施，避免铵盐在低温部位的沉积。 16）加氢精制反应器入口温度通过调节加热炉燃料量来控制，床层入口温度通过急冷氢量来控制。 17）为防止反应部分奥氏体不锈钢设备在停工期间可能产生的连多硫酸应力腐蚀，设计考虑装置停工时反应部分进行中和清洗的临时设施接口。 18）催化剂预硫化采用气相硫化方法，催化剂再生采用器外再生方式。 （二）分馏部分流程特点 1）分馏部分采用“脱丁烷+分馏塔”的流程。生成油进入脱丁烷塔被分离为塔顶气体、塔顶液化气和塔底稳定化油，可完成丁烷与戊烷的清晰分割。塔顶液化气经脱乙烷塔脱除乙烷及更轻组分后，得到稳定液化气，石脑油在分馏塔顶分出。 2）油品分馏采用常压塔方案，由常压塔侧线抽出煤