炼油厂化学水处涝陧系统的设计说明.doc

炼油厂化学水处理系统的设计说明 　　1　概述 　　国内某炼油工程是一座全部加工海外自产原油的大型燃料型炼油项目,原油加工能力1 000万t/a。该项目共有10套主体生产装置、配套公用工程以及为炼油厂服务的码头和储运工程,而厂区化学水处理站为其中之一。 　　化学水处理站设计范围包括:除盐水处理系统、凝结水回收处理系统、全厂碱贮存库等三部分。 　　炼油工程各装置工艺生产和动力站锅炉所需除盐水,均由化学水处理站(含凝结水处理系统)统一供给;全厂工艺冷凝水统一送入全厂化学水处理站进行处理,达到所要求的除盐水标准后重复使用。 　　2　水源条件 　　自动纯水设备生产用水水源引自水库水,经净水厂处理,水质达到工业用水标准后,加压供给厂内各生产装置、化学水处理站、辅助生产设施等。该水源一年四季水质较好,水质变化范围不大。含盐量很少,悬浮物含量低。 　　3　除盐水处理系统 　　3.1　除盐水处理系统出力 　　系统出力:除盐水系统800 m3/h。 　　3.2　除盐水处理系统 　　根据工程的实际情况及招标文件要求,在进行工程设计时考虑了两个方案进行比选方案一超滤+反渗透+阴浮动床+混床;方案二:超滤+二级反渗透+EDI。 　　方案一采用膜法与离子交换法联合处理工艺,特点是技术可靠,出水水质稳定,整个系统排放的酸碱废水较少,经处理后对环境无影响,且设备布置对空间的要求不高。缺点是系统较为复杂(包括再生系统和中和系统),且现场安装工作量较大。 　　方案二采用全膜法工艺,它的特点是无酸碱废水排放,对环境影响较小(但废弃的膜件以及定期对膜清洗的废液会污染环境,需回收处理),且设备多为工厂化组装结构形式,现场安装工作量较小。缺点是系统自耗水、耗电量大,设备占地大(包含各类水箱、水池),EDI系统对进水水质要求高,设备投资大。 　　通过技术经济比较,并根据该工程水源水质情况,本着技术可行,节约投资的原则,除盐水处理系统选择方案一,即按超滤+反渗透+阴浮动床+混床的流程设计。 　　根据总体设计要求,为了节约用水,化学水处理站除盐水处理系统的用水回收率必须达到90%。 　　为此,我们对系统设计进行了优化。根据工程源水水质的特点,设置了一套浓水超滤系统,处理超滤反洗所排放的浓水;另外,还设置了一套浓水反渗透系统,处理反渗透系统排放的浓水。经过计算,合理配置超滤系统、反渗透系统、离子交换系统的出力大小,使整个除盐水处理系统的用水回收率满足了总体设计的要求。 　　3.3　废水贮存及处理方式 　　除盐水处理系统设有V =300 m3中和池2个,每个池子均设有空气曝气搅拌装置。各水处理设备再生、清洗排放的酸、碱废水经排水沟进入中和池。采用自流的方式从贮罐进行加酸、碱,利用罗茨风机和曝气搅拌装置循环搅拌均匀,中和达标后统一排往全厂污水处理系统。 　　3.4　药品的运输和贮存 　　酸碱系统考虑除盐水处理系统及全厂碱库合并布置,分别设2台酸贮罐、4台碱贮罐和1台次氯酸钠贮罐,其中2台碱贮罐为全厂用碱而设,并配专用的碱输送泵。酸、碱及次氯酸钠按外购方式考虑,汽车运输。 　　3.5　系统运行及操作方式 　　除盐水处理系统按母管制设计。超滤系统、反渗透系统在运行进、出水的压差或累计流量或运行累计时间达到一定值时,需要进行反冲洗。阴浮动床可以通过监测阴床出水的SiO2浓度或导电度来判断失效;混合离子交换器通过监测出水SiO2浓度或导电度来判断失效,也可以通过累积产水量来设定失效值。 　　除盐设备的再生采用盐酸和氢氧化钠溶液,再生时溶液由高位酸碱贮存罐自流至酸碱计量箱,再通过喷射器进行再生。 　　除盐水处理系统采用DCS集中监控。该DCS与动力站集成并留有与全厂信息管理系统及其它控制系统的通讯接口。 　　3.6　加药及清洗系统 　　为保证超滤系统、反渗透系统的正常运行,在加药间设置了次氯酸钠加药装置、阻垢剂加药装置、还原剂加药装置,在清洗间设置了膜清洗装置。 　　为了提高外供除盐水的pH值,在加药间设一套除盐水加氨装置,配套溶液箱和加氨计量泵。加氨采用自动加药方式,使外供除盐水的pH值维持在8.8~9.2范围内,加药泵为变频调节计量泵,加氨量根据除盐水pH信号控制加药量。 　　4　凝结水回收处理系统 　　4.1　凝结水回收处理系统出力 　　系统出力:300 m3/h。 　　4.2　系统设计 　　由于全厂工艺冷凝水的边界温度很高(小于100℃),而除油设备的最高运行温度在45℃以下,所以工艺冷凝水在进除油系统前必须进行降温处理。 　　在设计上,考虑到除盐水处理系统的出力较大(达到800 t/h),可以利用它做为工艺冷凝水的冷却水,而全厂循环水做为冷却水的备用水源,经过热交换的除盐水直接送往厂区除盐水管网。具体流程如下: 　　工艺冷凝水(经除油预处理至油含量小于或等于10 mg/L后)→板式