2012年生产部年终总结报告.doc

2012年生产部年终总结报告 年终总结报告---生产部 日子在弹指一挥间就毫无声息的流逝，就在需要回头总结时才猛然觉到日子真是来也匆匆去也匆匆，2012即将成为历史。2012不是世界未日，而是公司生产从配件转向成品的一个全新开始。 2．产品质量方面 1）产品质量是公司生存和发展的基础，尤其是今年市场情况不景气的阴影下，客人对产品质量要求与往年相比有了很大的提高，但我们很多管理人员的质量意识又一时难以转变，外购物料的质量根本达不到公司要求，导致很多物料只能让步收用，这给我们的质量管理工作带了很大的困难和挑战。但顾客是上帝，出货产品必须达到客人的质量要求。生产部门只能从自身着手，加强有关人员培训和教育，出现每一次异常去分析原因，从中去寻找和总结出提高产品质量的控制方法。但还 是造成了很多因质量问题的返工和浪费，例：B-001大走珠报废100多万、B-005小走珠报废70多万、001客户18管毛刺问题2万多只卷帘全数返工等。都说明了我们在质量控制方面在今后工作中还需提高。3．设备管理方面 完好的设备是保证产量和产品质量基础。因此，2012年生产部加强了设备方面的管理，设备小组组长尽职尽责；对塑料模具进行了分类和整理，重新编辑模具清单；做好设备的维护保养工作的同时，对出现异常的设备及时维修处理，过去工作中出现设备异常不知道找谁处理的现象不再出现，给生产任务的顺利完成提供了有力的保障。具体设备统计数据见《设备组总结报告》。 4.车间管理 2012年各车间的各项工作都按照公司的要求进行，要求各车间严格遵守公司的规章制度，无重大违规事件发生；加强对产品定额的评审和管理，确保定额的公平性、合理性；要求车间合理分配员工生产任务的同时，经常沟通教育，车间员工流失率在去年的基础都明显降低；生产计划统一安排，车间严格按照生产计划生产，克服物料采购不及时和工艺繁的困难，顺利完成各项生产任务，通宵赶货的现象很少，订单因不能如期完成被取消的现象不再出现；对成品车间各小组组长的工资计算方式进行改变，与员工产量挂钩，充分发挥组长的职能，提高工作积极性，使生产产量在以往基础上有一定程度的提高。管控生产计时工时，要求各车间所有异常工时都必须填报《异常工时申报单》，批准后才核算工资，不但异常工时有了统计依据，而且控制了车间随意安排计时的现象，降低生产成本。 5.安全生产管理 由于公司生产员工的文化素质水平普遍偏低，安全意识非常淡薄。2012年公司通过〈标准化安全生产〉的审核认证和培训，使生产员工的安全意识有了明显提高。生产部也把安全工作作为日常工作的重点，时常对生产现场检查监督，发现安全隐患及时处理，配合安全小组做好安全宣传和教育培训工作，保证各车间在安全状态下生产工作。 6.现场管理 自公司推行“6S”以来，生产现场管理一直在进步，要求各车间在完成生产任务的同时，务必抓好现场管理工作，我们相信，干净整洁的现场才能生产出好品质的产品，在“6S”小组的监督下，各车间“6S”意识有了较大转变，不在以为6S=大扫除，生产现场环境有明显改善，尤其是成品车间，过去多余和不良物料随处乱仍乱放的习惯有了较大改变。 7.物料管理 物料控制是我们以前相对比较疏忽的工作，2012年生产部将该项工作作为工作重点，通过《生产物料定额管理规范》的实施效果看，还是取得了一定的成绩，例：领料单统一由生产部按单发出，物料领错、发错、多发、少发的现象得到很大改善；安全库存的规定实施，降低了物料库存量；多余和不良物料按单退换，使物料动向有据可查；起草了《生产辅助工具和用料管理规定》，计划2013年实施，以达到对生产工具和易耗品的管控。 二．存在问题及改善措施 成绩只是过去，是对工作的肯定，但工作中发现问题才是最宝贵的，存在的问题才时最值得我们去重视的，找出问题的解决方法才是我们工作的重点。通过一年的工作总结，个人认为生产部还存在以下几方面问题： ①.生产计划方面：由于物料到位不及时和模具设备方面的问题，生产计划准确率较低，计划变动比较大。 ②.生产统计方面：很多生产产能和产量方面的基础数据统计不够，对生产成本核算和生产计划的编排工作都影响较大。 ③.管理人员综合水平：现场管理人员的管理能力较低，多为动手型，会做事，但不太会管事，质量意识和大局观念不强。 针对以上几个问题，2013年，生产部计划从以下几方面去改善： ①.加大物料跟踪力度，制定更精确的物料需求计划，记录物料异常对生产造成的影响，及时向有关部门和领导反应和汇报物料情况。 ②.制定生产统计操作规范，对有关统计人员、班组长、车间主任等进行培训，加强现场管理人员的数据观念。达到全面的生产数据统计来协助生产管理的效果。 ③.向公司申请外聘或外出对现场管理人员管理方面的培训，同时定期组织现场管理人员相互学习和沟通，以提高现场管理人员的综合水平。