电石五车间工艺培训2月剖析.pptxVIP

班组小课堂工艺培训2016年9月 ;1、电石炉工艺指标;什么叫做B类工艺指标？ 因波动造成A类工艺控制指标有明显影响、最终危及到生产装置的安全稳定运行及产品质量的工艺指标，列为B类工艺指标。 、炉盖温度≤850℃、冷却水压力0.30-0.40MPa、空冷前温度≤550℃压缩空气压力≥0.4 Mpa、糊柱高度3.5-4.5m、冷却水回水温度≤53℃、氮气流量100-300Nm/h（每两台电石炉）、 电石发气量≥280L/kg 　;什么叫做C类工艺指标？ 除A、B类以外其它工艺指标，对装置安全稳定运行及产品质量不会带来太大影响的，列为C类工艺控制指标。 过滤后粉尘含量≤50 mg/m3、 炉底温度≤700℃、空冷后温度≤350℃;电石炉的几何参数有哪些？ 炉型密闭电石炉、炉壳深度5442mm、炉膛深度 3200mm、电极直径 1400mm、炉盖高度 1080mm、电极极心圆直径3900mm、??压器输入电压110KV、炉壳直径10000mm、变压器档位35、炉膛直径9000mm、大力缸行程1700mm、年产能力7.5万吨（330天） ;石灰 成份(重量%) CaO ≥90 SiO2 1 MgO ≤1.5 P ≤0.025 S ≤0.04 生过烧总量(%) ≤15% 粒度(mm) 20-70 ≥90% ;焦炭 成份(％) 固定碳 ≥83 灰 份 ≤13 挥发份 ≤4 水 份 ≤2（入炉） 粒度(mm) 5-25mm≥85％　;兰炭 成份(%)： 固定碳 ≥83 灰 份 ≤13.0 挥发份　≤4.0 水 份　≤4（入炉） 粒度(mm) 5-25mm＞85% ;电极糊 成份(%)： 固定碳 ≥80 灰 份　　 ≤6 挥发份　 10.5-—15.5 软化点(℃)：170℃ 水 分： ≤1 ;原料对生产的影响;过烧石灰石主要是坚硬致密，活性差，降低电石的反应速度，因其坚硬致密接触面积减少，引起炉料电阻的下降，电极容易上抬。 粉化石灰主要是石灰与空气生成了氢氧化钙。粉化灰不但多消耗电能和碳材，还容易使料层板结发生棚料，棚料及容易使料层不能及时落下影响产量，也容易阻碍炉气的及时排出，增大炉内压力，发生喷料或塌料现象。还容易导致防爆孔爆开，发生安全事故。 石灰粒度在生成中非常重要，粒度过大接触面积小反应慢，粒度过小，炉料透气性不好，石灰粒度与碳材接触也直接决定了混合料的炉料电阻。 ;碳素材料对电石生产的影响？ 碳素原料中的杂质主要是灰分，全部由氧化物组成，氧化物被还原，即消耗电能，又消耗碳素，还原后的杂质还降低电石质量。炉料中每增加1%的灰分，就要多消耗50-60度电。 碳素原料中的水分会使石灰粉化，造成料管堵塞、炉内棚料料层透气性不好等问题，因此碳素原料的水分应该严格控制。 碳素材料的气孔率越高反应越好，相对来说兰炭的气孔率较高。 碳素的粒度越小电阻越大，就容易使电极深入炉内，反之越小容易使电极上台。但碳材粒度也不是越小越好，粒度太小使炉子的透气性降低，也不利于电石生产的 操作。 碳素粉末对电石炉的操作有很大的危害，粉末太多会降低电石炉的透气性；粉末由容易被烟气带走造成浪费；粉末还容易使料层板结，使电极附近产生支路电流，造成电极上台；碳材粉末容易导致塌料造成炉压起伏波动，甚至防爆孔被炉气压力冲开造成安全事故。;料层结构;高炉温在所有电石操作行业，似乎都能够达成共识，但是怎样保持高炉温确有所不同，我们所提工艺理念中的高炉温主要是有效利用电热使电热的利用率达到极致，也就是我们前述的有效规避电热损失。使电热能充分用于冶炼电石而不是被浪费掉。 而传统的所谓高炉温是通过“高配比”实现的，也就是炉温不够碳来补，也就是一部分碳材用来反应生成电石，一部分碳材燃烧来提高炉温，用碳材提高炉温，最后结果是电能浪费导致电耗高，碳材浪费导致碳耗高，最终结果是成本高。 传统的高炉温之所以用碳材来弥补炉温的不足主要是电能利用的不好，电热损失非常巨大，从电气设备到工艺细节都没有形成一个以充分利用电能的管理思路。 ;如何保持电石炉的操作平衡;熔池管理容易发生的问题？; 谢谢大家