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计算计划成材率(共8篇) ：成材 计划 计算 成材率计算公式 如何计算产品成材率 成材率分析 篇一：工序成材率计算方法 工序成材率计算方法 1. 酸洗成材率=酸洗成品重÷酸洗原料重×100% 注:酸洗成品重=酸洗原料重-0.5%的理论酸洗损耗-头尾麻坑洗不尽或其它原因不能轧制部分，生产日报表和跟踪卡上应详细记录(如引带断,再减6米作引带重量) 2. 轧机成材率=轧机成品重÷酸洗成品重×100% 注:轧机成品重=轧后实际重量-头尾或接头不合格部分 发现头尾麻坑洗不尽或其它原因不能轧制部分或引带断,日报表和跟踪卡上必须写清楚,计算成材率时,将从原料中扣除,并返回酸洗工序,记入酸洗成材率 3. 纵剪成材率=剪后成品净重÷轧制成品重×100% 纵剪剪下的头尾或接头不合格部分,经质检确认, 生产日报表和跟踪卡上应记录（包括酸洗损耗），返回轧机工序,记入轧机成材率.但剪后成品如因涨力太大造成退火粘连或因卷不齐造成退火压坏,这这部分重量还得从净重中扣除. 4. 大炉成材率=退火后成品净重÷纵剪成品重×100% 退火后成品净重=纵剪成品重-因大炉责任造成粘连损失重 5. 平料成材率=平整后成品净重÷原料重(退火后成品净重)×100% 原料的头尾8米和接头损耗重量返回给轧制工序,退火粘连分原因,属大炉的返回给大炉,属纵剪的返回给纵剪，生产日报表和跟踪卡上应作详细记录 6. 拉矫成材率=成品净重÷原料重(平整后成品净重)×100% 原料的头尾8米和接头损耗重量返回给轧轧制工序,退火粘连分原因,属大炉的返回给大炉,属纵剪的返回给纵剪，生产日报表和跟踪卡上应作详细记录 重量理论计算公式 宽(mm)×厚(mm)×长(m)×7.85÷1000=重量(kg) 篇二：成材率 成材率= 产成品入库重量领料重量 = 原料材料出库单 调拨单 = 调拨单1?调拨单2 原料材料出库单 成材率按生产订单计算，产成品入库后生成材料出库单，计算出成材率。 调拨单1：调拨数量 调拨单2：未用完数量退回仓库 废料=调拨单1-调拨单2-家用箔材料出库单 成材率计算表 篇三：采剥计划中各项数据的计算方法 1、剥采比：剥采比=剥离量（岩石量）/采矿量（实际采出矿石量）。 剥离量（岩石量）是某段时间内的采出的岩石量（渣，非矿）之和，其单位 为万m3，它代表实际采出的岩石体积之和；采矿量（实际采出矿量）为该段时间内采出的矿石量之和，其单位为万吨，它代表实际采出矿石的质量之和。 在计算剥采比时，两个量的单位要一致。（计算矿石量的体积：根据质量、 体积、密度之间的换算关系，v=m/ρ，本区岩矿的密度均为2.7，体积=质量/2.7）。 采剥总量=剥离量+采矿量（注意单位要一致）。 采矿量=出矿量（进入氧化矿破碎站或选厂原矿仓）+集矿量（进入氧化矿 或硫化矿的集矿场）。 2、出矿量、品位来源： 出矿量为每月的经验数值。根据出矿量，由SURPAC进行圈定合适的闭合圈，利用块体模型，计算该地段的平均品位。 3、金属量： 金属量=矿石量*平均品位。矿石量的单位通常为万t，金属的平均品位通常 为%，贵金属元素的品位单位通常为g/t（1g/t=0.0001%=10%）,矿石量的单位通常为t，填表时，注意各个数据对应的单位区别。 4、采矿损失率： 在开采过程中，损失在采场中的未采下和采下未运出的工业矿石或金属含 量，称为损失。损失分为开采损和非开采损失。 开采损失是指在采矿过程中与采矿方法、采矿和放矿作业质量有关的矿石损 失。它包括回采范围内未能采下和不能回收的残矿及各种矿柱的矿石损失；已落矿但未能放出或运出采场的矿石物损失。 非开采损失是指与开采方法及开采条件无关的矿石损失，主要包括因地质、水文条件、开采技术条件、安全条件等不能开采的矿石损失，或因保护地表和地下工程而留下的永久保安矿柱损失。 矿石损失的大小用损失率表示，与损失率相对应的是回收率，两者之和为 100%。 采矿损失率=（工业矿石量-采出矿石量）/工业矿石量。 采矿损失率+采矿回收率=1。 5、矿石贫化率（Mining Dilution Rate）： 采矿贫化率是指在采矿过程中,实际采出矿石的品位比原矿石的品位降低 的百分率,损失的工业储量与报销的工业储量的百分比。它是测定地下资源利用程度的指标之一。 采矿贫化率是指计算开采范围内原矿地质品位与采出矿石品位之差与原矿 地质品位之间的比值。在开采过程中，由于废石、矸石混入或高品位矿石损失、或者部分有用组份溶解或散失，导致采出矿石品位低于开采前计算的工业储量中的矿石地质品位，这种现象称矿石贫化。这是考核矿山企业采出矿石质量的指标之一，也是分析采矿方法是否合理的根据之