冷流道系统.doc

冷流道系统 注道衬套 注道衬套连接机器射嘴与流道系统。 为了确保制件从衬套内干净地顶出， 衬套必须具有一个光滑的、锥形内部 表面，且沿拉伸方向进行抛光。建议 使用正向的注道拉料销。在设计中， 还应引入冷料井。这样可以防止冷废 料进入加料系统及最终制件中，而影 响制件的最终性能。注道的尺寸主要取决于成型件的尺寸，尤其是壁厚。 指引如下： 注道不能在其它横截面冷却之前冷 却，以保证保压压力能充分传输。 注道设计必须简便、可靠。 注道设计 流道的几何形状 理想的流道横截面是圆周形的，以确 保熔体能很好地流动和冷却。然而， 要制成一个圆周形的流道较为困难， 因为其中一半必须在定模上加工，而 另一半在动模上进行加工。流道的面 积/体积比越大，其效率越高。在一个或两个半边模具中使用全梯形 水路可以提供一种更廉价的选择。完美的梯形横截面不但使在 一个半边模具内的加工更加简便，而 且使得横截面可以达到所需圆周形。 梯形流道的高度必须至少是最大宽度 的80%。不推荐使用半圆形流道，因为其表面容比较低。不同流道形状的横截面特征 流道尺寸 流道直径很大程度上取决于制件的长 度和容积、制件的流动长度、机器能 力以及浇口尺寸。一般而言，它们不 能小于产品的最大壁厚，且通常为 3mm至15mm。下表为推荐的流道尺 寸。冷流道直径的选择应基于标准机 床刀具尺寸。特定直径的最大流道长度 较大流道可方便材料的流动，且只需 要相对较低的压力，但是它们需要更 长的冷却时间、消耗更多的材料、产 生更多的废料，并需要更大的锁模力。 设计符合要求的最小的流道系统可以 将注塑过程中的原材料使用和能量消 耗效率最大化。流道尺寸的减少受限 于注塑机注射压力的大小。首先，流道直径可以按照以下公式来 计算。然后，使用流动分析软件进行 进一步微调，该软件会将诸如剪切热 和表层形成等影响因素考虑在内。 流道布局 在多型腔系统有3种基本的布置系统。 分类如下： 标准（人字形）流道系统 “H”桥式（分岔）流道系统 放射状（星状）流道系统 非平衡流道系统会导致每个型腔不平 衡的充填、后充填和冷却，从而引起 如下： 不完全充填 产品性能差异 收缩率差异/翘曲 凹陷 毛边 脱模较差 不稳定 非平衡加料系统的示例 尽管人字形流道系统是自然不平衡的， 但是它相对于自然平衡流道系统而言 可以容纳更多型腔数，且流道容积最 小、加工成本更低。利用计算机辅助 的流动模拟，可以通过调节主流道和 次流道的尺寸来获得同等的充填类型。应牢记非标准型流道直径会增加生产 及维护成本。 对于关键制件而言，通 过调节流道尺寸来获得同等的充填防 止可能缺陷并不是非常有效。在如下 情况下需特别注意： 非常小的元件 薄壁制件 不允许有凹陷的制件 主流道长度远远大于次流道长度的 制件 最好设计自然平衡流道如下图所示。自然平衡加料系统. “H”（分岔）和放射状（星状）系统都 是自然平衡的。自然平衡的流道中， 注道至所有型腔的距离及流道尺寸都 是相等的，从而每个型腔的充填都是 在同等条件下进行。当要求高质量、 紧密公差时，型腔必须是均匀的。当要求高质量、紧密公差时，型腔必须是均匀的。多腔铸型被认为是不合适的。 尽管如 此，从经济角度出发，在同一个模具 上注塑不同的制件是有必要的。注塑 最大元件的型腔必须最靠近注道。一个模具的最大型腔数取决于型腔包括 流道的的总容积，料筒最大熔胶量以 及注塑机的锁模力。分岔流道 每次流道分岔时，次流道的直径应当 小于主流道，因为通过次流道的流动 材料较少，且从经济角度看，流道内 材料流动需最少。如果N代表分岔数， 则主流道直径（d主）与次流道直径 （d次）的关系为：d主=d次X N 1/ 3 在每个流道交叉处，都应该有一个冷 料井。材料在进入型腔的过程中，冷 料井阻止熔体前端那些温度较低、粘 度较大的材料流入流道系统，从而有 助于材料通过流道系统。相关主题:热歧管/无流道模具 冷料井或溢流的推荐设计