压力容器各规范之间和锅规的区1.doc

压力容器规范与锅规 标准及范围 压力容器标准：常用 GB150-98、GB151-99、容规99 GB150-98 设计压力小于35MPa。压力大于35MPa采用JB4732，小于0.1MPa采用JB 4735。 GB151-99 公称直径DN≤2600mm（圆筒内直径），公称压力≤35MPa且公称直径和公称压力的乘积不大于1.75×104 容规 不适用于超高压容器 附：压力分类（设计压力） 低压0.1MPa≤P＜1.6MPa 中压1.6MPa≤P＜10MPa 高压10MPa≤P＜100MPa 超高压 ≥100MPa 压力容器一般分为三类，其中三类为最高级别，主要在设计、制造及检验上有严格的规定。 锅炉标准 （出口蒸汽压力） 锅规没有规定适用范围 JB标准适用于亚临界压力以下蒸汽锅炉（固定式热水锅炉和低、中、高、超高压蒸汽锅炉及亚临界压力蒸汽锅炉） 附：压力分类 P＜3.8MPa 为低、中压 P≥3.8~9.8MPa 为次高压 P≥9.8~13.7MPa 为高压 P≥13.7~17.5MPa 为超高压 P≥17.5~22.1MPa 为亚临界压力 P＞22.1 MPa 为超临界压力 材料 压力容器专用钢材的磷含量不大于0.030%，硫含量不大于0.020%，含碳量不大于0.25%（指压力容器主要受压元件使用的碳素钢及低合金钢） 附：压力容器主要受压元件 筒体、封头、人孔盖、端盖、人孔法兰、人孔接管、开孔补强圈、膨胀节、设备法兰、换热器的管板、换热管、、M36以上的设备主螺栓、公称直径大于等于250mm的接管、管法兰。 用于制造压力容器壳体的碳素钢和低合金钢钢板，凡符合下列条件之一应逐张进行UT。 2.1 盛装介质毒性程度为极度，高度危害的压力容器。 2.2 盛装介质为液化石油气且硫化氢含量大于100mg/L的压力容器。 2.3 最高工作压力大于10MPa的压力容器。 2.4 低温容器。 2.5 GB150-98第4.2.9条（常用） 2.5.1 厚度大于30mm的20R和16MnR. 2.5.2 Cr-Mo钢（厚度大于25mm） 2.5.3 厚度大于20mm16MnDR. 2.5.4 调质状态供货的钢板（15CrMo、13MnNiMo54） 注：制造锅筒的钢板，应按JB4730标准逐张进行UT，合格级别为Ⅰ级。 3．下列碳素钢和低合金钢，应在正火状态下使用 3.1 用于壳体厚度大于30mm的20R和16MnR 3.2 用于其他受压元件（法兰、管板、平盖等）的厚度大于50mm的20R和16MnR。 3.3 厚度大于16mm的15MnVR . 注意：原材料为正火状态；制造过程不得破坏状态。用于制造受压元件的材料在切割（或加工）前应进行材料标记移植。 4．使用温度低于0℃的壳体钢板，为了防止在其使用温度下脆化，均需做低温冲击。 4.1 使用温度低于0℃，厚度大于25mm的20R、厚度大于38mm的16MnR。 4.2 使用温度低于-10℃，厚度大于12mm的20R，厚度大于20mm的16MnR。 低温冲击功的指标根据钢板标准抗拉强度下限值按附录C确定。 一般要求 不宜采用十字焊缝。 在压力容器上焊缝的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊接材料及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检验或MT检验，确保表面无裂纹等缺陷，打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。 不允许强力组装。 受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。 材料标记移植应在切割前完成，不锈钢不得在防腐面采用硬印作为材料标记。 机械损伤不大于2mm，否则应予焊补，尖锐修磨斜度至少1︰3。 汽包：a.（热卷）对于筒体内外表面的凹陷和疤痕深度要求，当筒体外壁表面为2~3mm，筒体内表面为3~4mm时，应修磨成圆滑过渡。当筒体外壁表面超过3mm，内壁表面超过4mm或同一部位的凹陷和疤痕深度之和超过4mm时应焊补并修磨。 b．（冷卷）筒体内外壁表面的凹陷和疤痕，如果深度为0.5~1mm时，应修磨成圆滑过渡，超过1mm时应焊补并修磨。 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。 7.1σb＞540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面应进行磁粉或渗透检查（13MnNiMo54、15CrMoR） 7.2 施焊前，应清理坡口及其母材两侧表面20mm范围内氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质。 8．封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢板厚度的3倍，且不小于100mm。对拼