薄板零件的冲压成型精要.pptVIP

* 3.4 薄板的冲压成型 3.4.1 分离工序 3.4.2 变形工序 3.4.3 冲模的分类和构造 3.4.4 冲压工艺过程的制定 3.4.1 分离工序 分离工序是使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序。如落料、冲孔、切断、精冲等。 3.4.1.1 落料及冲孔 落料是被分离的部分为成品，而周边是废料； 冲孔是被分离的部分为废料，而周边是成品; 落料过程仿真 冲孔过程仿真 冲裁变形过程 弹性变形阶段 塑性变形阶段 断裂分离阶段 冲裁变形过程仿真 凸凹模间隙对冲裁件质量的影响 当间隙过小时，如图示，外表尺寸略有增大，内腔尺寸略有缩小（弹性回复）。光面宽度增加，塌角、毛刺、斜度等都有所减小，工件质量较高。 当间隙过大时，如图示，断面光面减小，塌角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，且难以去除，同时冲裁的翘曲现象严重。外形尺寸缩小，内腔尺寸增大，模具寿命较高。 当间隙合适时，如图所示，这时光面约占板厚的1/2～1/3左右，切断面的塌角、毛刺和斜度均很小。零件的尺寸几乎与模具一致，完全可以满足使用要求。 间隙小 间隙大 间隙适中 凸凹模刃口尺寸的确定 设计落料模时，应先按落料件确定凹模刃口尺寸，取凹模作设计基准件，然后根据间隙Z确定凸模尺寸（即用缩小凸模刃口尺寸来保证间隙值）。 设计冲孔模时，先按冲孔件确定凸模尺寸，取凸模作设计基准件，然后根据间隙Z确定凹模尺寸（即用扩大凹模刃口尺寸来保证间隙值）。 落料凹模和冲孔凸模尺寸 落料凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小的尺寸。 冲孔凸模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸。 冲裁力的计算 平刃冲模的冲裁力按下式计算:P = KLsτ 式中：P冲裁力，N ； L冲裁周边长（mm）； s坯料厚度（mm）；K系数，常取1.3； τ材料抗剪强度（MPa），取τ=0.8σb。 冲裁件的排样 排样是指落料件在条料，带料或板料上合理布置的方法。 落料件的排样有两种类型：无搭边排样和有搭边排样。 3.4.1.2 修整 修整是利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，以切掉普通冲裁时在冲裁件断面上存留的剪裂带和毛刺，从而提高冲裁件的尺寸精度和降低表面粗糙度。 修整后冲裁件公差等级 达IT6～IT7，表面粗糙度 Ra为0.8～1.6μm。 修整工序简图 改变冲裁条件，以增大变形区的静水压作用，抑制材料的断裂，使塑性剪切变形延续到剪切的全过程，在材料不出现剪裂纹的冲裁条件下实现材料的分离，从而得到断面光滑而垂直的精密零件。 精密冲裁法 3.4.1.3 精密冲裁 3.4.2 变形工序 3.4.2.1 拉深变化过程 拉深过程及变形特点： 拉深过程如图示，其凸模和凹模有一定的圆角，其间隙一般稍大于板料厚度。拉深件的底部一般不变形，厚度基本不变。直壁厚度有所减小。 圆筒形零件的拉深 拉伸过程动画仿真 正确选择拉伸系数 合理设计拉深模工作零件 拉深中常见的废品及防止措施 从拉深过程中可以看到，拉伸件中最危险的部位是直壁与底部的过渡圆角处，当拉应力超过材料的强度极限时，此处将被“拉裂”。防止“拉裂”的措施有： 正确选择拉伸系数 拉深件直径d与坯料直径D的比值称为拉深系数，用m表示，即m = d/D。 拉深系数不小于0.5～0.8。坯料的塑性差取上限值，塑性好取下限值。 如果拉深系数过小，不能一次拉深成形时，则可采用多次拉深工艺。 第一次拉深系数 m1 = d1/D 第二次拉深系数 m2 = d2/d1 第几次拉深系数 mn = dn/dn-1 总的拉深系数 m = m1×m2×mn 合理设计拉深模工作零件 凸凹模的圆角半径。材料为钢的拉深件，取r凹=10s，而r凸=（0.6～1）r凹。这两个圆角半径过小，产品容易拉裂。 凸凹模间隙。一般取Z=（1.1～1.2）s. 3.4.2.2 弯曲变化过程 弯曲是将坯料弯成一定的角度，一定的曲率形成一定形状零件的工序。 弯曲时还应尽可能使弯曲线与坯料纤维方向垂直。 回弹现象--由于弹性变形的恢复，坯料略微弹回一点，使被弯曲的角度增大。一般回弹角为0～10°。 与坯料纤维方向垂直 3.4.2.3 其它冲压成型 胀形主要用于平板毛坯的局部胀形（或叫起伏成型），如压制凹坑，加强筋，起伏形的花纹及标记等。另外，管类毛坯的胀形（如波纹