合成氨工艺介绍.docx

合成氨工艺一：以煤为原料的合成氨工艺 以煤为原料的大型合成氨工艺流程如图1-1所示，各种工艺流程的区别主要在煤气化过程。典型的大型煤气化工艺主要包括固定床碎煤加压气化工艺、德士古水煤浆加压气化工艺以及壳牌干煤粉加压气化工艺。①固定床碎煤气化 固定床碎煤加压气化，以鲁奇炉为代表，是指一定粒度范围(5。50mm)的碎煤，在1.0。3.0MPa的压力下与气化剂逆流气化的反应过程。碎煤加压气化最先由德国 鲁奇公司开发成功，是当今世界上用于生产城市煤气、合成天然气、合成气的重要煤气化技术。在鲁奇加压气化工艺中，气化压力3.0MPa，可使用弱粘结性烟煤和褐煤，由于采用加压气化，碳转化率高达90%左右，单炉生产能力大大提高，所得煤气的热值也高，但是其缺点是不能使用强粘结性、热稳定性差、灰熔点低的煤种及粉状煤，且生成气中CH4含量较高，生产过程中有大量焦油和含氰废水存在，使整个工艺流程复杂化，与其配套的后序工艺为耐硫一氧化碳变换、鲁奇和林德公司的低温甲醇洗、法国液化空气公司的液氮洗及空分装置、甲烷蒸汽转化、高温变换、S-100型径向流合成塔。由于采用加压气化及热能的综合利用系统，使其吨氨能耗降至50GJ左右，单炉生产能力也大大提高 ② 德士古水煤浆加压气化工艺 美国德士古发展公司(Texaco Development Corporation TDC)从开发重油气化工艺中得到启发，于1948年首先提出水煤浆气化的概念，取名为德士古煤气化工艺，简称Texaco法。通过不断的改进整个装置在工艺设计中充分考虑了工艺的先进性和能量的综合利用，使吨氨能耗可以降至46～47 GJ。水煤浆制氨工艺不论在工艺路线、工艺设计上都是煤制氨工业的一个新起点。20世纪90年代，我国渭河化肥厂引进美国Texaco公司的水煤浆加压气化技术的新型工艺装置其方法是将煤制成一定浓度(65%～70%)的水煤浆，然后在高温高压下进行气化，气化压力可高达6.4MPa，压缩功耗大大降低，碳转化率高达96%以上，而且合成气中CH4 含量较低(0.01%左右)，是一种高效低污染的煤气化工艺。但其氧耗较高，需要配套较大规模的空分装置，导致设备投资昂贵，且由于气化温度高，生成气中的CO2含量很高，热损失较大，同时制备煤浆用的水在气化时总要蒸发耗用热量，从而使得热 效率较低；低浓度煤浆的输送又要耗用较多的无用功，因而能力的提高受制于水煤浆浓度的提高。与之配套需要庞大的灰渣及灰水处理系统，增加了设备投资和操作难度。与之配套的后序工艺为耐硫一氧化碳变换、林德低温甲醇洗、液氮洗、法国液空公司的大型空分装置、托普索S-200副产中压过热蒸汽的中压氨合成回路。③干煤粉加压气化工艺 早在20世纪50年代荷兰壳牌(Shell)公司开始研究以重油为原料的加压气化，并在世界各地建立了150多套工业装置。在此基础上，1974年Shell公司与德国的 Krupp-Koppers公司合作研究高压煤气化工艺。截止到1996年，已建成日处理2000t煤的煤气化装置，即Shell 干煤粉纯氧气化工艺。其操作压力为2.8。3.0MPa，气化剂为纯氧和水蒸汽，碳转化率高达99%以上。目前，Shell粉煤气化采用高压N2输送粉煤，造成合成气中N2含量较高，但是对于合成氨而言无不利影响。与之配套的后续工艺与德士古水煤浆后续工艺相同。二：以渣油为原料的合成氨工艺 重油部分氧气法制取合成气(CO+H2)的工艺流程有四个部分组成：原料油和气化剂(氧和蒸汽)的预热，油的气化，出口高温合成气的热能回收以及炭黑清除与回收。按照热能回收方式的不同，分为德士古(Texaco)公司开发的激冷工艺与壳牌(Shell)公司开发的废热锅炉工艺，工艺流程如图1-2所 示。这两种工艺的基本流程相同，只是在操作压力和热能回收方式上有所不同。在德士古激冷工艺中，原料重油及由空气分离装置来的氧气与水蒸汽经预热后进入气 化炉燃烧室，油通过喷嘴雾化后，在燃烧室发生剧烈反应。出燃烧室的高温气体在气化炉底部激冷室与一定温度的黑液相接触，在此达到激冷和洗涤的双重作用，然 后于各洗涤器中进一步清除微量的炭黑到1mg/kg后直接去一氧化碳变换工序。在壳牌废热锅炉流程中，从气化炉出来的高温气体进入火管式废热锅炉回收热量后，温度由1300℃降低至350℃，通过炭黑捕集器、洗涤塔将大部分炭黑洗涤和回收后离开气化工序去脱硫装置。与之配套的后续工艺为一氧化碳变换、低温甲醇洗、液氮洗以及托普索氨合成工艺。三：以天然气为原料的合成氨工艺 自20世纪80年代以来，为了节能降耗，国内外不断提出针对氨合成的工艺技术，目的是提高氨合成转化率、降低合成压力、减少系统阻力、合理利用能量(合成热及弛放气的回收利用)。针对以天然气为原料的合成氨提出了一系列节能型工艺，有代表性的四种是：Kellogg公司的ME