工艺流程和工艺设备的选择和计算.ppt

3.3.4．破碎流程计算步骤 (1)计算破碎车间处理量； (2)计算总破碎比； (3)初步拟定破碎流程； (4)计算各段破碎比； (5)计算各段破碎产物的最大粒度； (6)计算各段破碎机的排矿口宽度； (7)确定各段筛子的筛孔尺寸和筛分效率 (8)计算各产物的产率和重量； (9)绘制破碎数量流程图。 注意 的三种算法！ 补充： 带有预选作业的破碎流程的计算。 对于某铁矿石，其破碎流程采用三段一闭路，对原矿采用干式磁选进行预先抛尾，已知原矿的品位是40%，干式磁选抛出的尾矿的品位是5%，抛出的产率是5%,请计算进入破碎流程的矿石的品位、回收率和产率。 原矿 抛尾 3.3.4 破碎流程计算实例 根据以下条件制定与计算破碎筛分流程： 原始条件： 处理含铜黄铁矿石的选矿厂，按原矿计其处理能力为132×104t/a,原矿给矿最大粒度1000mm，矿石松散密度1.8t/m3，矿石普氏硬度8-10，属于中硬矿石；破碎车间工作制度与采矿工作制度一致，全年工作330天，设备作业率68%。原矿破碎机产物粒度特性采用典型粒度特性曲线，要求采用常规碎磨流程。 3 工艺流程的选择与计算 设计的目的 ⑴ 设计合理的工艺流程； ⑵ 选择合适的工艺设备，进行合理的设备配置； ⑶ 设计合适的厂房结构，确保生产的正常进行； ⑷ 配置必要的劳动定员，以满足正常生产的需要 3.1 工艺流程选择的原则 （1）根据试验研究部门提供或推荐的工艺流程 （2）根据建厂地区技术经济条件及建厂规模； （3）考虑建厂地区气候条件和水文地质条件； （4）考虑工艺技术水平及发展趋势； （5）进行多方案技术经济比较。 3.2 选矿厂工作制度、设备作业率和处理量的确定 3.2.1选矿厂工作制度、设备作业率 选矿厂工作制度是指选矿厂各车间的工作制度，是根据各车间设备年作业率确定的。 设备作业率是指各车间设备全年实际运转小时数与全年日历小时数(即365d×24h=8760h)之比。 主要设备作业率和作业时间 车间名称 年作业率 （%） 年工作时间 （d） 日工作时间 （班） 班工作时间 （h） 破碎及洗矿 57~73.5 330 3 5~6.5 自磨及选别 80~85 290~320 3 8 球磨及选别 85~90.4 320~330 3 8 精矿脱水 68~90.4 250~330 3 8 3.2.1选矿厂工作制度、设备作业率 3.2.2处理量的确定 选矿厂的处理量是指各车间年、日和小时处理量。 破碎车间和主厂房（指磨矿、选别车间）指年、日和小时处理原矿量。 精矿脱水车间指年、日和小时处理精矿量。 主厂房年或日处理原矿量，称为选矿厂规模。 有色金属矿选矿厂。常用日处理原矿量表示选矿厂规模。 黑色金属矿选矿厂，常用年处理原矿量表示选矿厂规模。 重选厂的规模是指日处理合格原矿量(即选出部分废石后的原矿)。 a．年处理量 年处理量以选矿厂规模为计算依据： (1)无手选或洗矿等预选作业时，破碎车间年处理量与磨矿车间年处理量相同。 (2)有手选或洗矿等作业时，破碎车间年处理量大于磨矿车间年处理量。破碎车间年处理量为： 3.2.2处理量的确定 b.日处理量 破碎车间和磨矿车间的日处理虽可能相同，也可能不同，取决于其车间的年处理量和年工作天数。 c．小时处理量 由于破碎车间和磨矿车间的日工作小时数不同，因此，两者的小时处理量总是不同的 3.2.2处理量的确定 3.3 破碎工艺流程的选择和计算 3.3.1.1 破碎工艺流程类型和常用破碎工艺流程 破碎工艺流程类型 3.3.1 破碎工艺流程的选择 常用破碎工艺流程 3.3.1.1 破碎工艺流程类型和常用破碎工艺流程 3.3.1.2 破碎工艺流程的选择 破碎工艺流程的选择，主要解决5个问题；即确定破碎段数；洗矿必要性；手选必要性；预先筛分必要性；检查筛分必要性等。 A、 确定破碎段数 (1)破碎段数的确定。破碎段数取决于选矿厂的原矿最大粒度与破碎最终产物粒度，即取决总破碎比(Ｓ)。 总破碎比等于原矿最大粒度(D)除以破碎最终产物粒度(d)。即Ｓ＝D／d 原矿最大粒度 选矿厂规模 露天开采 地下开采 铲斗容积 （m3） 原矿最大粒度 （mm） 采矿方法 原矿最大粒度 （mm） 大型 3~6 1200~1500 深孔采矿 500~600 中型 0.5~2 600~1000 深孔采矿 400~500 小型 0.4~1 450~800 浅孔采矿 200~350 3.3.1.2 破碎工艺流程的选择 最终产物粒度 破碎最终产物粒度视选矿厂规模、磨矿细度和选别的工艺要求而定。由于磨矿作业电耗占选矿厂总电耗的50％~60％，而破碎作业仅占10％~15％。因此，设计时要尽可