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浅谈轮胎成型机的技术改进 　　摘要：文章对轮胎成型机的升级提出改造设计，在了解控制工艺特性的基础上，完成了供料架的位置控制设计、传感器设计、PLC程序设计等，实践证明，系统性稳定，可靠性强，生产效率高，设备的自动化程度提高，同时原设备的高维修率也得到了很好的控制。 　　关键词：轮胎成型机 升级改造 供料架 　　 　　轮胎成型机是制作外胎胎坯的专用机械。该设备主要有主机、下压滚、后压滚、正包器、成型棒、外扣圈、气动管路、电器等部分组成，其工作原理是在主机运转过程中，通过电器控制原理，控制后压滚和下压滚按照工艺步序要求将胎胚的布筒、胎面、钢丝圈、包布等部件上正压实组装到一起。在成型过程中，该机械对各个部件的压合是否满足“操作标准”要求、以及轮胎成型时间长短的有效控制都有重要的作用，是影响产品质量和产量的重要因素。原轮胎压滚包边成型机的电路是采用步进器控制，在使用过程中，发现存在很多问题：①步进器是靠20个限位开关控制后压滚的三维动作，线路复杂，故障多，维修量大；②操作按钮电压200V，存在安全隐患；③更换规格需要调整限位开关的位置，调试周期长，生产效率低；④后压滚的有效工作时间在于开始接触成型鼓并挤压布筒所用的时间，在待机、调试状态时，后压滚与成型鼓保持20-30cm距离，缩短移动该距离所用的时间，则可延长后压辊的有效工作时间，从而提高生产效率；⑤该设备在手动操作时，操作工因计件工资，往往省略操作步序，严重影响产品质量。在生产实际中，发现采用微机可编程宇控制器(简称PC)取代步进器，靠限位开关控制后压辊三维动作，可以充分发挥轮胎成型机的工作性能。为此，我们采用F1-60MRPC控制，对设备进行了改造，先后完成了控制装置、驱动后压辊动作的电机和下压合装置的技术改进。经过生产运行，达到了预期的目标要求。 　　1 技术改造内容 　　1.1 驱动后压辊三维动作采用双速电机 　　原机使用单速JO2电机，6级单速，在整个运行过程中，只有后压时才需此速，无后压或调态位置予压时，可用4级快速运行。为此，经选型改为YD90S-6B5双速电机，采用PC控制双速电机驱动后压辊三维动作时，用软件能解决中间继电器与PC输出在反应速度上的不匹配问题，提高了无后压时的运行速度，缩短了操作时间。 　　1.2 控制装置采用F1-60MRPC时序软件控制 　　控制装置采用F1-60MRPC时序软件控制后，取消了17个行程开关限位触点，控制线路直观简单，按钮用24VDC电源，直接接入PC入端，安全可靠。根据“成型工艺四十步标准动作法”，采用时序软件控制编制程序，并以此程序控制后压辊三维动作。更换产品规格时，可通过用编程器输入新参数，更换存储器内程序的方法来完成。 　　2 改进后的效果 　　2.1 提高产品质量 　　改进后的成型机，对后压动作采用软件限位位移方式，使各种压合位置、角度均按工艺规程的规定和“四十步”优质操作法的步骤进行限位和操作。后压辊部分是用于轮胎成型时帘布筒的胎圈包卷(包括正、反包)，以及剥离、切边的装置。工作时由汽缸推动压辊，使压辊压在成型鼓上，后压辊的转动角度与压合力的大小可通过调节阀进行调节。 　　改进后，对于后压辊的布筒搬边过程可按下述操作：后压辊正转到190。，沿子口直角部位开始后退滚压，将反包布跟部搬起。如图1所示。当后压辊反转到175。时开始合并挤压，将三角胶芯部位及反包布挤压密实，如图2所示。 　　 图1 子口直角开始滚压示意图 　　1、190。沿子口直角部位开始 退滚压后 　　2.1# 布简反包布 　　图2 胶芯部位挤压示意图 　　1．后压辊反转到175。 合并挤压 　　 2.1#布筒反包布 　　后压辊继续滚压反包布：反转至165。合并，前进到反包布跟部开始加压，并后退至鼓肩部位。然后，后压辊加压在鼓肩部位，反转压实至差级边缘改进前，操作工为赶时间，经常省略前两步而直接用165。加压反包回原点；这样不仅会带来实际操作中的一些安全隐患，还影响了产品的质量。改进后，操作工必须按步进行，不能越步操作，从而杜绝了违章事故，提高了产品质量。 　　2.2 提高装备水平 　　PC机抗干扰性强，布线简易直观，操作简单，容易掌握。自动操作情况下，只需按一个跳步按钮，就可以完成整个操作过程。在操作中，若需修改被压合过的胎坯各部位(或重复压合)，可用自动与手动相互切换，待修复压合后，可继续转为自动操作。当因机械维修使压合位置、角度变化时，可由电气保全人员随时用编程器校正到位。 　　2.3 降低维护量 　　 自动或手动均由PC机控制，如果操作工为抢时间用纯手动省步操作，其速度远不如自动省时间，况且手动会造成机件变形或过负荷。用PC机控制，即可以防止人为手动操作造成机械损伤，又可防止因加压过长导致电机烧坏