小工厂实习总结〔质控〕.ppt

本页重点栏 一、主要问题点 二、人员 三、设备、材料 四、流程 本页重点栏 序号 问题点 为什么 1 电阻值与规格书不符 标准从何而来？是什么引起的变化？ 2 摆跛、角尺超差 材料？叠焊设备？为什么不能改进？ 3 滑环尺寸超差 影响？标准怎么定的？为什么会超差？ 4 定子浸漆温度达不到要求 设备的保养、点检与维护？标准是否验证，验证记录何在？ 5 转子片弹开 影响什么？为什么浸漆后会批量弹开？如何根治？ 6 转子滑环破 材料？工艺？修补是否满足客户要求？ 7 冲片翘曲、内径小 材料？设备？人员技能？不合格材料为什么不停止使用？模具的定期维护、保养、点检、更换？ 8 190线过不了内圆工装 冲片质量？设备三级保养？人员技能培训？ 9 整形不良（线包擦检具） 首检？点检？设备？ 10 飞线 作业方法？标准的合理性？如何良好的改善飞线，预绑、机绑？ 11 耐压不良（匝间、对地） 漆包线？如何产生？如何杜绝？ 副标题栏：主要问题点 首先，现阶段产线人员变化较大，关重工序频繁换人，导致因人员技能不足引发的质量问题多发。第二，老员工质量意识差，“老带新”培训模式导致新员工不仅技能不足而且错不知改，从而新员工同一问题频繁多发。第三，由于人员不足，新员工不经培训直接上岗上线，引发短时间的批量质量事故。面对如此多的批量质量问题，我们肯定会问，巡检去了哪里？为什么批量甚至100%的质量问题都没有发现，那么就有产生了另外一个问题——巡检在干嘛？ 现白班、夜班均配置1名巡检人员，1个人要巡查2条定子机嵌线、1条手嵌线、线束组、转子线、高速冲压、手工冲压等一系列生产现场，同时跟踪产线发生的任何质量问题。（由于最近白班没有巡检，我也做了两周的巡检工作），那么在没有任何问题的情况下，把所有责任区域的首检做完，大概需要2-3小时的时间。在这段时间里各生产线能够生产多少产品？这其中的不良品谁应该承担全部责任？ 针对以上问题，作为质控人员，我认为应做以下对策。首先，将产线班组长培养成全能手，并脱产管理，专门应对产线异常情况，如：新员工入职时培训、人员请假时顶岗、人员离职时补缺、材料少缺时补料、质量异常时跟踪处理等等。如果这样那么有什么好处呢？1、所有新员工将以班组长的质量意识要求自己；2、新员工技能与班组长在同一起跑线上并懂得本工序对后工序的影响；3、避免新进人员不经培训立即上岗上线。第二，临时暴增巡检人员，加强过程控制，由面控到点控，由粗到细控制质量。为什么叫临时增加呢？因为此阶段的巡检人员在质量稳定之后会逐渐减少，多余的人员会代替产线的班组长。从质控人员变化成生产管理员，将质量意识、质量精神带入生产线。我相信一段时间之后我们也许就不再需要巡检了。那样也实现了 “产品质量是生产出来的而不是检验出来的”这一终极目标。 副标题栏：人员 本页重点栏 副标题栏：设备、原材料 本页重点栏 一、设备（包含模具） 1、公司应有全面的《设备管理规定》（三级文件）； 2、《设备管理规定》至少应包含以下内容（可以四、五级文件形式体现）： a、设备管理台帐； b、设备评估及记录； c、设备三级保养及记录； d、设备定期维护周期及记录； e、设备定量维护数据记录； f、设备点检要求及记录； g、设备操作者或预操作者培训及记录； h、违规操作时的责任划分与奖惩条例等。 现今我司设备处于完全失控状态，导致设备稼动率低、故障率高，对产能、质量影响严重。 副标题栏：设备、原材料 本页重点栏 二、原材料 寻找供应商→评估供应商（合格）→成为潜在供应商→走样（合格）→小批量供货（合格）→合格供应商→大批量供货。 采购订单→（合格供应商）原材料→来料检验（合格）→入库→（先进先出原则）发料→进入制程（合格）→出货 期间任何一个环节发现原材料不合格都应该追究供应商责任，并根据《质量协议》对供应商进行再考察或直接考核。而我们现在有关键原材料为不合格材料（如：卷料），质控人员发现不合格后，制程依次让步放行并节节控制，从而浪费人力资源，扩大投入，增加质量成本与质量风险。合格的原材料与不合格的原材料之间肯定存在不小的差距，但是使用不合格原材料同样也会产生很多后期费用与风险（如：设备损耗、模具损耗、人力资源浪费、员工抱怨、不良与报废、延误交期、客户投诉、客户索赔、客户满意度下降、订单减少等等）。我想原材料的差价应该不会大于后续的投入与风险。虽然原材料只是可能会产生这些风险，但是预防为主。我们应该从源头改善问题。原材料