超细长螺杆的加工方案拟定.pdfVIP

交流 刀具磨损大 ，因此切削刀具选择 、接刀方式处理 、机床 Z 跟刀架 只有两个卡爪 ，在实际使用过程中，由于r件本身 轴驱动方式的选择是保证齿距累积误差的关键 。 有一个 向下的重力 G，车削时工件往 往因离心力瞬 时离开 (4)南于在加工螺杆过程 中需要使用跟 刀架及 中心扶 卡爪 ，瞬时接触卡爪 ，从而产生振动 ，另外在使用过程 架 ，而传 统 中心扶 架 刚性差 、精度 不够 ，难 于保证 如果卡爪调整不 当 ，接 触不 良、润滑 不充分时 ，也极 易产 0．05mm跳动 的加T要求 ，接刀问题也很难处理 ：因此 ， 生低频振动 ，使工件加工 现 “竹节形 ”或 “多棱形 ”． 中心扶架 、跟刀架设计是保证工件跳动和弯曲度的关键 。 实践证 明，跟刀架 的结构特别是卡爪 的数 量与形状 ．埘加 4问题 的解决 _【质量影 向很大 ，因此 ，在跟刀架设计 上进行 以F改进 ． 针对 以上 问题分析 ，采取 以下工艺措施来保证工件加 如图 3所示 ，支承方式采用三爪支承 ，这样T件存切 削中 1二。 由三爪和车刀共 同抵住工件 ，组成两对径 向压力 ，使_r件 4．1设备选型 上下、左右都不能移动 ，有利于细长轴加工 ：其 久『．卡爪 形式采用加宽形式 ．使其支承面尽量大 ．从而提高支承稳 机型 ：选择 G—CNC6180／8000．配 FANUC系统 。关键 定性 ，并且在使用前 ，卡爪 的支承面与丁件研配 ，使支承 点：①8米床身接驳；②z轴驱动方式选择，由于z轴滚 面与工件接触面吻合 ]。 珠丝杆有 7米 多长 ，直径粗 ，导程大 、 自重重 ，传统伺服 电机通过减速箱驱动一端时，存在丝杆扭转变形大，速度 低 ，预拉紧后轴承易磨损等缺点；所 以，z轴驱动在设计 上采用丝杆两端 固定预拉紧，伺服 电机驱动螺母付 ，配适 当支承架附助支承 的方式，提高了滚珠丝杆 的刚性 ，降低 了丝杆的弯 曲变形及扭转变形 ，最大 限度保证 z向的定位 精度及重复定位精度 ，以上两点是保证设备能满足螺杆齿 形加丁精度的关键所在。 4．2装夹方式 细长轴=工：件装夹时，主轴端夹持部位不宜过长 ，一般 20mm左右 ．本文螺杆加工采用了如图2所示加 5直径的 开 口钢丝圈的装夹方式 ，此种装夹方式使工件与卡爪之间 图 3 跟刀架改进 形成线接触 ．起到万 向调节作用 ，避免卡爪装夹接触面过 本文所提 的螺杆全长 7000mm，加丁完后要求 件全 长跳动 0．05ram，弯 曲度 0．15ram，传统中心架 ，即使采JEfj 滚动轴承 中心架 ，也无法保证要求 。原因为 ：①传统中心 架刚性差 ；②滚动轴承中心架三点扶持虽然使 爪跟T件 的接触 由滑动摩擦变为滚动摩擦 ，但 由于结构上 的原冈堆 以保证螺杆跳动要求 ：③ 由于螺杆较长 ，中间需要 3～4个 中心加工扶持 ．传统中心架的结构形式使接刀 问题难以处 图 2 主轴及尾 座的夹持方式 长而造成应力变形 。而尾座 的夹持放弃 了传统的弹性 回转 顶尖顶持的方法 ，因为 7米长的细长轴