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大型变压器铁芯叠装新旧工艺浅谈 杨喆200902w2 摘要： 通过对大型变器铁芯传统叠装工艺的分析，提出了1种新型的叠装工艺，对大型变压器铁芯叠装机械化或半机械化生产进行了探索。 关键词： 电力变压器；铁芯叠装；新工艺 正文 0.引言 我国大容量变压器铁芯叠装传统工艺是采用把铁芯叠成1个封闭的“日”字形，然后夹紧、起立、绑带、干燥，直至去除上铁轭。这种传统的叠装工艺之所以能延续至今，必然有许多优点，但是也存在一些不足之处。 1.传统叠装工艺的弊端 1.1在叠装过程中，为了保证一定的叠装速度，必有叠片人和递片人，至少要9个人共同参加1台铁芯(以40 MVA的变压器铁芯为例)的叠装工作才能保证工作效率，劳动力浪费很大； 1.2为了防止出现变形、歪斜等问题，每叠一级，甚至每一叠都需进行各部位尺寸的校正、修整、芯柱垂直度和对角线的测量及接缝的校正等工作，并且在叠装完成衙还要进行整体的测量、修整等工作，浪费了大量时间； 1.3从叠装铁芯的工作面铺开，到铁芯起立，需较长时间地占用非常大的工作场地，影响其它工位的正常工作； 1.4许多厂家的大容量变压器铁芯叠装台都是安放在地面之上的。仅“叠装台”自身台面的高度就1 m多，当叠装时，操作人员几乎就是高空作业了，这种叠装方式的安全性极差； 1.5许多人在一处非常紧凑的环境中工作，由于翻片的、递片的、叠片等机械性工作，容易疲劳，稍不留意，就可能有人被铁芯划伤； 1.6由于铁芯结构的限制，而无法实现合理的机械化绑带，人工绑带质量差、效率低，浪费人力； 1.7铁芯干燥时，干燥室的空间利用率差，浪费能源，生产周期长。 2.芯叠片新工艺介绍 本工艺的特点在于将整个铁芯分成为3个芯柱(或5个芯柱)来叠装，而每个芯柱分别由2个人来叠，总计6个人就可完成整台铁芯的叠装工作。具体过程如下： 2.1安放好叠装支撑架，夹紧芯柱所用钢丝强要放置好，以备叠装完毕后捆紧芯柱用； 2.2调整好V型或M 型定位器。将拉板、拉板绝缘等按图纸要求放置到位； 2.3以定位器为基准，在拉板绝缘是安放第一叠铁芯片，然后按各级的积厚尺寸进行交错重叠铁芯片。叠完第一级后，调整定位器，叠第二级??直至叠完最后一级； 2.4用钢丝绳将总柱绑紧； 2.5通过绑带机，用无纬带或稀纬带或钢带(也可沿用传统的无碱玻璃丝环氧带)将铁芯绑好。当采用无纬或稀纬带时，必须将其收尾处用电烙铁烙烤一下，使之同其它部分粘合，然后在常温下放置若干小时后，去除钢丝绳。若用钢带绑扎，则随后即可去除钢丝绳。(若用无碱玻璃丝环氧带，须将绑带后的芯柱运至干燥室进行干燥，干燥完毕后，将钢丝绳去除)； 2.6按图1调节滚转台上的千斤顶或支撑块，并放置低压侧上、下夹件，使下夹件底部与滚转台短臂的距离约为150~300 mm的范围内； 2.7按产品图在夹件上放置夹件油道(垫块必须朝上)等； 2.8通过丝杠调节系统(也可用液压调节系统)的调整，将芯柱按其位置安放在滚转台主平台上的夹件和支撑件上； 2.9逐叠逐级地插入下铁轭片，直至插完整个下铁轭； 2.10以后的工序与传统工艺相同。 3.工艺的可行性分析 目前，一般的变压器生产厂家都采用了乔格线进行铁芯片的裁剪，所以铁芯片的精度非常高。 (如乔格线裁剪的铁芯片在长度方向的误差不大于±0．2 mm，角度误差不大于±0．005。。乔格线裁剪的片与片之间的误差小得足以忽略不计而不影响其叠装精度)。并且相应地在叠装芯柱时，都采用了高精度的V型、M 型定位器具，所以只要没有欠定位或过定位，那么叠好的芯柱会非常整齐。 如图2，叠边柱时，底面有3个定位点，上边的V形定位器有1个定位点，下边的V形定位有2个定位点(由于B边的长度远远大于A边，加之铁芯片形和定位器的精度都很高，所以在叠片时不会发生干涉现象，因此这里取2点)。因此说，在叠装该芯柱时有6点定位，符合定位规则。 如图3，叠中柱时，同理底面有3个定位点，2个M形定位器各有2个定位点，属于过定位——7点定位。但考虑到中柱2端定位与定位之间的距离远远小于片长，并且铁芯片的片形精度和定位器的定位精度都很高，所以2个M 形定位器可各取1．5的定位点，则基本上符合6点定位原则。综上所述，基本上没有过定位，尤其是没有欠定位，因而不存在片形的中间弓起或定位不准导致片与片之间的错位而造成叠装不齐或修整等辅助时间过长的问题。所以芯术叠装的定位器，具有实用性。 由于铁芯是1个单独的芯柱，使得绑带机械化成为可能当芯柱经过绑带、干燥后，借助于定位棒安置在滚转台上时，通过可调丝杠将其调到正确的位置上，而保证芯柱中心距等尺寸均在要求范围之内，由于有前几道工序清度的保证，就足以使插完上、下铁轭后的各种误差都超不过传统工艺所产生的误差。在叠装铁芯时，中小容量的变压器铁芯一般采用2片一叠，而大容量的变压器铁芯则