材料工程基础第十章要点.doc

第十章 粉末冶金 粉末冶金是用金属粉末或金属与非金属粉末的混合物作原料，经压制、烧结等工序，制造某些金属制品或金属材料的方法。它既是一种生产特种金属材料的方法，又是一种少、无切削生产金属零件的新工艺，所以，在机器制造业中应用越来越广。 粉末冶金和金属的熔炼及铸造方法有根本的不同。它是先将均匀混合的粉料压制成型，借助于粉末原子间吸引力与机械咬合作用，使制品结合为具有一定强度的整体；然后再在高温下烧结，由于高温下原子活动能力增加，使粉末接触面积增多，进一步提高了粉末冶金制品的强度，并获得与一般合金相似的组织。粉末冶金材料存在一些微小的孔隙，它属于多孔性材料。 粉末冶金可以制出组元彼此不熔合、熔点十分悬殊的烧结合金(如钨-铜的电触点材料)；能制出难熔合金(如钨-钼合金)、难熔金属及其碳化物的粉末制品(如硬质合金)、金属与陶瓷材料的粉末制品(如金属陶瓷)。粉末冶金可直接制出质量均匀的多孔性制品，如含油轴承、过滤元件等；能直接制出尺寸准确、表面光洁的零件，一般可省去或大大减少切削加工工时，因而制造成本可显著降低。这种方法也有一些缺点，如由于粉末冶金制品内部总有空隙，因此普通粉末冶金制品的强度比相应的锻件或铸件约低20％～30％；成形过程中粉末的流动性远不如液态金属，因此对产品形状有一定限制；压制成形所需的压强高，因而制品一般小于10kg；压模成本高，只适用于成批或大量生产的零件。 目前，粉末冶金常用来制造含油轴承、齿轮、凸轮、刹车片、硬质合金刀具、接触器或继电器上钨铜触点、耐极高温度的火箭与宇航零件等。 10．1 粉末冶金基础 在粉末冶金制品中，粉末的压实和烧结是重要的工序，我们必须对其原理有所了解。 10．1．1 粉末的压实 粉末冶金制品的特性是由其所要求的密度、强度等性能来决定的，而密度与粉末的压实压力有着密切的联系，见图10-1a。从图中可以看出，制品密度随粉末压实压力的增加而提高。从图10-1b也可以看出，压实时的压缩比(即压实前的原始高度与压实后的高度之比)随粉末压实压力的增加而提高。一般情况下，压缩比必须达到2．6～2．8，而相应的密度可达6～7g/cm3。在工业生产中，将近90％粉末冶金制品的密度为5．7～6．8 g/cm3，这些制品具有非常优良的力学性能。 当用一个可运动的冲头进行粉末压实时(单向加压)，如图10-2a所示，由于粉末各个颗粒之间以及颗粒与模具侧壁之间的摩擦，导致了制品产生不均匀的密度分布。制品离冲头越近，则其密度越大；如果离冲头越远，则密度越小。因此，只有近似平面形状或很薄的制品才能用单向压实来获得均匀密度。如果从两边加压(双向加压)，如图10-2b则可获得更均匀的密度。为了获得很好的密度分布，在双向加压时，可使压实前的高宽比保持在2～2．5之间。 10．1．2 烧结原理 “烧结”这一术语涉及两个过程，即导致半成品强度的增加及气孔率降低。烧结时最主要的因素是温度、时间和大气环境，烧结后所得到的性能受到粉末材料、颗粒尺寸及形状、表面特性以及实际压实压力的影响。 如果烧结发生在低于其组成成分熔点的温度，则产生固相烧结。如果烧结发生在两种组成成分熔点之间，则产生液相烧结。固相烧结用于结构件，液相烧结用于特殊的产品。 烧结的机理是，粉末的表面能大，结构缺陷多，处于活性状态的原子也多，它们力图把本身的能量降低。将压坯加热到高温，为粉末原子所贮存的能量释放创造了条件，由此引起粉末物质的迁移，使粉末体的接触面积增大，导致孔隙减少，密度增高，强度增加，形成了烧结。 普通铁基粉末冶金轴承烧结时不出现液相，属于固相烧结，而硬质合金与金属陶瓷制品的烧结过程将出现液相，属于液相烧结。液相烧结时，在液相表面张力的作用下，颗粒相互靠紧，故烧结速度快、制品强度高；此时，液、固相间的比例，以及有无良好的湿润性对制品的性能有着重要影响。例如，硬质合金中的钴(粘结剂)，在烧结温度下要熔化，它对硬质相金属键的碳化钨有最好的湿润性，所以钨钴类硬质合金既有高硬度，又有较好强度 ；而钴对非金属健的氧化铝、氮化硼之类的湿润性很差，所以目前金属陶瓷的硬度虽高于硬质合金，而强度却低于硬质合金。 10．2 粉末冶金的主要工序 粉末冶金制品生产包括粉末的制备、筛分与混合、压制、烧结、后处理等工序。 10．2．1 粉末的制备 机械行业所用的粉末一般由专门生产粉末的工厂按规格要求来供应。在制造粉末时，通常用以下几种方法。 1．机械方法 对于脆性材料通常采用球磨机破碎制粉；另外一种应用较广的方法是雾化法，它是使熔化的液态金属从雾化塔上部的小孔中流出，同时喷入高压气体，在气流的机械力和急冷作用下，液态金属被雾化、冷凝成细小粒状的金属粉末，落入雾化塔下的盛粉桶