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热切割作业指导书 1 目的 规定热切割的操作步骤和要求，规范热切割作业的管理。 2 范围 适用于本公司热切割作业的控制。 3 作业指导 3.1 切割前的准备工作 3.1.1 检查工作场地，将有碍切割的杂物清理干净。工作场地附近不得有易燃、易爆的物品。 3.1.2 对热切割设备的检查： 1）应检查气源与切割设备间的胶管连接有无漏气，气源是否正常。 2）应检查割炬是否正常。各割炬的切割风线是否为笔直而清晰的圆柱体，否则应用通针清理割咀的内孔。 3）应检查割炬纵向行走机构、横向调节机构、上下调节机构是否处于正常状态。 3.1.3 根据生产任务排板，仔细核对待切割的钢板的宽度、长度和厚度，材料是否符合要求。 3.1.4 吊运钢板至合适的切割位置。为防止钢板弯扭，必须使用专用吊具。 3.1.5 调整钢板的位置，保证钢板的两侧面与切割方向平行。保证整张钢板处于水平一致状态，并清理钢板表面。 3.1.6 在钢板端部，根据排版所要下的料宽进行划线。划线时应考虑割缝的宽度：当板厚≤30mm 时，切割缝宽度为 2mm，当板厚＞30mm 时，割缝宽度为 3mm。 3.2 切割工艺 3.2.1 预热及切割火焰应采用中性焰。 3.2.2 应根据所切割钢板的厚度选用合适型号的割嘴和切割的工艺参数。具体按表3.1 规定参数执行。 3.2.3 切割操作程序 1）调整各割炬的位置，保证各割炬处于个割缝线的正上方。割炬离钢板表面的距离应为10～15mm较为合适； 表3.1 切割工艺参数 钢板厚度 （mm） 割嘴号 切割氧气压力 （M Pa） 丙烷气压力 （M Pa） 切割速度 （mm/分） ＜10 1A# 0.69～0.78 0.02～0.03 400～500 10～20 2A# 0.69～0.78 0.03～0.04 400～500 20～36 1# 0.69～0.78 0.04 350～400 36～60 2#～3# 0.69～0.78 0.04～0.05 300～360 60～80 3# 0.69～0.78 0.05～0.06 200～320 2）按表3.1的要求调整切割速度； 3）点燃割炬：首先打开可燃气体阀门，用点火抢点燃割炬。再开预热氧阀门，随即调整火焰至中性焰。火焰的温度应根据所切割钢板的厚度进行调整； 4）开始切割前，先预热钢板的边缘，1～2 分钟后钢板预热处呈红色时，打开切割氧气阀，当氧化铁渣随氧气流一起飞出时，证明已割透，按下行走按扭，开始试切割； 5）当试切割至 10～20mm 后。应及时关闭切割氧，并把割炬反向行走至钢板端部外。检查钢板的宽度尺寸是否符合要求。若不符合，应对割炬的位置进行适当调整； 6）重新进行预热后，再次开启切割氧。按下割炬行走按扭。正式开始切割； 7）切割过程中，应随时观察各割炬的火焰是否正常。切割速度是否合适。并随时调整； 8）在切割过程中，有时因切割嘴过热，使切割嘴子堵住，割炬会产生鸣爆发生回火现象。这时应迅速关闭预热氧气阀门，使回火熄灭。若此时刻回火现象依旧存在，则应迅速关闭可燃气阀门或拔下割炬上的可燃气软管，将回火的火焰气体排出； 9）切割到达终点时，应迅速关闭切割氧气阀，再关闭可燃气阀门，最后关闭预热氧气阀门； 10）切割完成的钢板切剖面的熔渣应清理干净； 11）切割工作全部结束后，应及时将可燃气体供气阀门、氧气管道阀门关闭。 3.3 切割质量要求及保证措施 3.3.1 切口的表面质量要求 1）切口表面应光顺干净； 2）氧化铁渣应容易脱落； 3）切口的缝隙较窄，且宽窄一致； 4）切口的钢板边缘棱角没有熔化。 3.3.2切割外形尺寸应符合图纸或工艺文件的要求。当图纸或工艺文件未明确规定时，应符合： 1）长度公差：0，+L/1000 2）大端宽度公差：-1，+2 mm；小端宽度公差：-2，+1mm 3）角度公差：±0.10 4）坡口角度：±20 5）大刀弯小于5mm。 6）边缘垂直度 （1/8）t且≤2.0mm。（t为板材厚度） 3.3.3 保证切口质量的措施 1）切割气体的压力大小应适当：过大会使切口过宽；过小会使氧化渣吹不掉，甚至不能割透。切口熔渣易粘在一起，不易清除； 2）预热火焰热功率适中：过大将会引起钢板切口棱角熔化；过小切割过程易中断，切口表面不整齐； 3）切割速度应适当，确保熔渣和火焰垂直向下。切割速度太快时，不易割透，甚至造成氧化渣上浮，易发生回火现象。切割速度太慢时，切口变宽，效率下降； 4）切割炬与所割钢板的距离应适中。过低切割嘴易堵塞、造成回火。过高割缝变宽，且下料尺寸不易保证； 5）割炬要保持清洁，割嘴口应随时保持清洁、光滑。 3.4 安全操作要求 3.4.1 切割场地内，严禁堆放易燃、易爆物品。 3.4.2 切割用的可燃气体瓶，应尽量远离氧气接口处，远离明火和飞溅火花