2011005601_Rk参数集评价零件表面质量.docxVIP

Rk参数集评价零件表面质量摘要：实际生产中有时用轮廓算术平均值Ra无法真实的反应零件表面的质量。通过建立轮廓支承长度率曲线tpc，能直观地反映零件表面的耐磨性。Tpc曲线包括以下参数：简约峰高Rpk，核心粗糙度深度Rk，简约谷深Rvk，轮廓支承长度率Mr1、Mr1.关键词： Ra RpkRkRvk Mr1 Mr2 抛光变速箱内轴类零件热处理后需要经过精密加工来达到规定的精度要求。目前高精度的磨床加上颗粒度细的砂轮或者高精度的车床加上硬质合金车刀，完全可以实现产品图上几何尺寸、形位公差、粗糙度等各种要求。可是实际上，这些合格的零件在使用过程中往往会出现烧结、点蚀等失效情况，从而影响变速器性能和寿命。为什么合格零件会出现失效呢？我们从失效现象来分析，烧结、点蚀主要是因为轴类零件在变速箱内高速运转时，与滚针轴承之间润滑不当，造成过热，从而产生烧结、点蚀。在几何尺寸、形位公差、粗糙度都合格的情况下，还会出现这样的现象，我们不得不怀疑这样的表面质量是否适合储油，形成良好的润滑环境。粗糙度Ra是这样定义如下：如左图所示，这是不同状态零件的表面显微图。虽然四种表面质量大相径庭，对于形成良好润滑环境的能力也肯定相差甚远，但是轮廓算术平均值Ra的值却是一致的。所以我们只是简单的用Ra值来评价零件的表面质量，将无法实现我们对零件表面质量的实际要求。那么有没有一种能用来评价这种工况下对零件表面质量要求的技术标准呢？目前国外部分汽车企业正在使用Rk参数集来评价零件精加工后的表面质量。该参数集主要是用于表征具有高预应力的表面，如珩磨表面、磨削表面、抛光表面等，这些相关的参数将轮廓支承度率的增长描述成粗糙度轮廓深度的函数。结合零件表面网纹本身的特点及零件工作状况，确立了基于轮廓支承度率曲线的参数指标，这套评定指标能够对零件表面粗糙度轮廓的磨合特性、润滑特性、网纹分布等进行对应的定量分析，实现完整、准确地描述及评价。轮廓支承长度率曲线tpc，又称Abbott-Firestone曲线，是描述轮廓形状的主要指标。tpc能直观地反映零件表面的耐磨性，对提高承载能力也具有重要的意义。在动配合中，值tp值大的表面，使配合面之间的接触面积增大，减少了摩擦损耗，延长零件的寿命。从tpc曲线的特征可以看出，它对零件表面耐磨性能、润滑性能，使用寿命等都有非常重要的意义。如下图所示，粗糙度轮廓及对应的tpc曲线被分为三个部分，分别为轮廓峰、核心轮廓和轮廓谷。其具体评定参数如下：简约峰高Rpk是指粗糙度核心轮廓上方轮廓峰的平均高度。表面轮廓顶部的这一部分，当相对运动产生时，很快被磨损掉。核心粗糙度深度Rk在分离出轮廓峰和轮廓谷之后剩余的核心轮廓的深度为Rk。这一部分是长期工作表面，它影响着零件性能和使用寿命，是粗糙度轮廓的核心部分。简约谷深Rvk是指从粗糙度核心轮廓延伸到材料内的轮廓谷的平均深度。这些深入表面的深沟槽，形成附着性能很好的油膜，在提高耐磨性，增加零件寿命。轮廓支承长度率Mr1以百分数表示的轮廓支承长度率，Mr1是为一条将轮廓峰分离出粗糙度核心轮廓的截线而确定的。Mr1值是零件进入长期工作表面的上限，其数值的大小直接反映了零件的加工水平和使用性能。轮廓支承长度率Mr2以百分数表示的轮廓支承长度率，Mr2是为一条将轮廓谷分离出粗糙度核心轮廓的截线而确定的。Mr2值是零件进入长期工作表面的下限，其数值的大小不但决定了磨损量，还决定了工作表面以下深沟槽的贮油、润滑能力。热后零件的精加工主要有硬车、磨削、抛光，下图是利用tpc曲线对各种加工方式下零件表面质量的评价。根据加工原理，硬车后零件表面质量取决于硬质合金车刀刀尖圆弧的大小及车削速度，磨削后零件表面质量取决于砂轮目数及磨削速度，抛光后零件件表面质量取决于抛光带目数及抛光机工作时的运动轨迹。很显然抛光后的零件表面质量是我们最希望硬车得到的。磨削抛光从上图各种工艺对应的零件表面纹理，可以看出抛光工艺其实就是将硬车、磨削后零件表面凸出的峰高去除，使零件在工作时可以获得更多的接触面积。所以抛光工艺通常是结合硬车和磨削工艺一起使用。下图是同一个零件在磨削及抛光后零件表面质量的对比。由图可以看出零件在磨削后已经获得不错的表面质量，抛光将一定高度的轮廓峰全部去除，已获得更高表面质量，但是如果只是用Ra来评价两种工艺获得的零件表面质量，差别不大。综上所述如果只是使用轮廓算术平均值Ra来评价零件表面质量，已经不能真实的反映零件表面质量。抛光工艺无法用很好的参数来评价，所以它常常会被企业所忽略，觉得可有可无。但是通过引进Rk参数集来评价零件表面质量，就能更加直观、准确、有效的反映零件表面质量。同时将硬车、磨削、抛光工艺对零件表面质量的影响通过有效的参数直观的反映出来。相信Rk参数集会越来越多的被使用到汽车制造业中。