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□ 制造活动的损失分析 词汇解说 {(N/T - C/T) ÷成果T/T}×100(%) 在工艺间由于工作量的不平衡而流失的时间比率 (发生等待或停滞等) 编排损失 {(C/T-精密时间) ÷成果T/T}×100(%) 从作业者的努力程度, 熟练程度, 作业环境等方面的流失时间比率. 执行损失 运转损失 + 编排损失 + 执行损失 损失(流失时间比率)总和 合计 综合损失 {(成果T/T-N/T) ÷成果T/T}×100(%) 非运转损失 + 能力运转损失 合计 {(能力T/T-N/T) ÷成果T/T}×100(%) 在实际运转时间(作业时间)中未用于作业而流失(消失) 的时间比率(战时停止, 等待作业等) 能力运转 损失 {(成果T/T-能力T/T) ÷成果T/T}×100(%) 在工作时间中没有被用于运转而流失(消失)的时间的比率(生产线停止 : 设备故障,交换模式 , 缺材料等) 非运转 损失 运转 损失 实际运转时间÷生产数量 在实际运转中制造一个单位数量的 物件所需要的周期时间. 能力Tact Time 工作时间÷生产数量 在工作时间中制造一个单位数量的 物件所需要的总周期时间. 成果Tact Time 计算方法 定义 区分 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 制造能力分析表 工 作 时 间 (460分) 时 间 运 转 率 非运转 损失 能 力 运 转 率 能力运转 损失 精密 作业 时间 执行 损失 编排 损失 流失(消失) 能力 成果Tact Time 能力Tact Time Neck Time Cycle Time 精密时间 工 作 活 动 纯粹的 低效 改善 范围 运转损失 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 3) Time Study 测定顺序 实施Time Study. 填写单位作业的Time Study测定用纸. 填写生产线作业编排表. 顺 序 ① 实施Time Study. -.经过现场负责人的同意后委托测定当天的工作时间 / 实际运转时间 /生产量 / 作业人员变动事项等正确数据. -.测定者全员明确地测定开始点和终结点. ② 依单位作业填写Time Study测定用纸. -.填写对象名 / 型号名 / 分析日期 / 分析者. -.填写工艺号 / 工艺名 / 单位(要素)作业名 / 测定Data(时间). -.填写工艺号 / 型号名 / 分析日期 / 分析者. -.工作时间 / 实际运转时间 / 生产成果数据. -.按工艺制造循环时间(最多,平均) / 精密时间的图象. -.计算生产线平衡效率. ③ 填写生产线作业编排表. Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) ① 事先准备 明确调查目的和需要测定的内容. - 对象生产线, 型号名, 观测用纸, Stop watch, 计算机 ② 获得现场负责人的同意. 获得现场负责人的同意. 委托测定工作时间, 实际运转时间, 生产成果, 作业人员变动事项等正确数据. ③ 明确测定者全员的测定开始点和终结点. 明确测定开始点和终结点. 明确测定时间的标示单位(一般以北/100秒为单位四舍五入). ④ 树立测定计划. 划分测定对象的工艺. 掌握作业内容. - 详细地观测作业内容, 事先正确地掌握正规作业和异常发生事项. Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 分割作业内容. - 将作业内容以分析单位进行分割. 定义要素作业. - 设定过小或过大的要素作业,报会导致测定困难或分析问题的困难. 决定测定方法. - 连续测定反复作业. - 发生非正规作业时随时将其作业名及发生理由记录在备考栏上. 决定测定次数. - 作业不稳定时测定次数定为十次测定, 稳定时以五次为定. ⑤ 实施测定. 按计划测定, 注意遵守观测位置. - 不可妨碍作业. 整理结果. - 整理测结果定, 按单位作业, 把测定时间记录在观测用纸. 分析结果. - 按单位填写Time Study用纸. - 填写生产线作业编排表. - 填写Time Study 结果分析表. Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) □ 分析时现场观察方法 尽可能不让作业者知道测定事实. - 作业者意识到测定活动时会得出同平时不同的结果. (会导致任意调整作业速度和作业方法等) 在观测中计划改善事项要尽可能详细进行记录, 以用于作业改善活动. - (步行, 材料更换, 搬运, 材料掉落) 观察现场时必须检点的事项. - 技巧性作业项目的观察及发现. - 作业中材料的搬运, 步行, 信息传达, 材料更换, 工具更换等. ※ VTR 摄像法(在现场难测定时能采用的测定法) - 为了