组装及包装检验规范.docVIP

制定 审核 批准 组装及包装检验规范 文件编号 HSJD-74-09 生效日期 2014年6月13日 版本 A/1 1.目的 明确组装产品的检验内容、方式以及判定标准，促使生产单位按标准要求生产，有利于检验者对质量进行控制，满足客户质量要求. 2.适用范围 2.1我司生产的所有组装产品的检验，包括外购和外协加工. 2.2在进行产品检测时，使用本检查标准的顺序是：《作业检查指导书》、客户图纸要求、BOM表、工艺要求、 其它书面文件要求. 3.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件其随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。MIL-STD-105E???抽样程序和品质检查表ritical（严重缺陷，缩写：CR）： 损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。包括一切令该零件不能使用和装配或外观缺陷导致客户拒绝使用之缺点。 5.2.2 Major（主要缺陷，缩写：Maj） 能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。如：尺寸不符、严重变形、严重外伤、颜色错、装配后会影响功能之批峰、严重顶白、异色点大等。 5.2.3 Minor（轻缺陷，缩写：Min） 不会显著降低产品的预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。如：轻微划伤可抛光、易抹去之污渍、影响外观但能除去之批峰、不影响功能之缩水、混色点、轻微缩水等。 5.3外观面定义 5.3.1 A级表面（A面） 使用者在正常使用过程中直接能看到的表面，如：视窗面，正常工作面等。 5.3.2 B级表面（B面） 使用者在正常使用过程中不能直接看到的表面，如：后面、侧面等。 5.3.3 C级表面（C面） 使用者在正常使用过程中很难或根本看不到的表面，如：底面、隐藏面等。 6.抽样检查标准 6.1 IQC、QA外观抽样检查按GB/T2828.1-2003单次抽样计划（详细标准见抽样计划正常检验抽样表）普通检验Ⅱ级检查水平（具体详见样本量代码表）： Critical:0 Major:0.65 Minor:1.5 若Major或Minor其中之一项超出接受范围便拒收。 6.2抽检要求： 6.2.1抽检时每个生产日期及每个模号都要抽到且随机均匀抽取。 6.2.2抽检数量：1～4箱，每箱都要抽取； 5～12箱，抽取5箱；13～20箱，抽取6箱； 21～30箱，抽取9箱；31～50箱，抽取15箱；50箱以上，抽取20箱。 6.2.3抽箱方式：每1卡板的每1层至少抽取1箱，每箱至少在上、中、下均匀抽取样板且每个生产日期皆要抽检。 6.3 IQC在检查来料时，每次抽取的样本量不能少于5PCS产品，如有1PCS不合格影响装配或功能则判断NG； 6.4 IPQC在抽样检查时，每2小时抽取不少于3啤进行外观检查；每2小时抽取不少于2啤进行尺寸检查。 6.5 功能测试试装检查 6.5.1 IQC在检查来料时，批量少于（含等于）5000PCS，随机抽样5个计量单位进行试装判别；批量大于5000PCS，样本数增至10个计量单位。 6.5.2 IPQC在现场抽样检查时，每4小时抽取1啤进行嵌合试装，如发现1PCS NG时，即判定NG，每班每台机抽取1啤进行脆裂测试1次。 6.5.3 IPQC、QA在批量检查时，至少选1啤与另1啤进行交叉试装，如有一次不合格，则判为不可接受。（如部品有装配要求时） 7.组装检验条件及环境 7.1、检查员基本条件：正常裸眼（或纠正视力）单眼视力不小于1.0（无色盲）。 7.2、基本要求： 7.2.1检查距离：300mm 7.2.2时 间：A面5秒、B面3秒、C面1秒。 7.2.3目测场地：无尘、不肮脏。 1）光 源：日光灯40W，800LUX以上，且距离被检产品为300MM。 2）检查角度：垂直光源正面90°±45°。 3）受检范围：不同角度、不同方向、外观能看见处均需检查。 特别说明： 1）损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷总是判为不可接受. 2）以下标准和客户标准有相异时，最终判定以客户标准优先. 3）如有限度样板，优先参照限度样板为准；无限度样板，参照本标准. 4）不知怎样判定时,应与相关人员商议（或召集会议）后判定. 8.缺陷代码对照表 表1 缺陷代码对照表 代码 名称(单位) 代码 名称(单位) N 数目(个) φ 直径(mm) L 长度(mm) H 深度(mm) W 宽度(mm) DS 距离(mm) S 面积(mm2) △E 色差(NBS) △d 偏移量(mm) 9.检验标准 9.1组装检验标准 表