夹具设计八项原则.docVIP

实例浅析工厂夹具设计的八项原则 合肥车桥有限责任公司 【摘要】：机械工厂里的生产离不开形形色色的夹具，夹具设计的参考资料很多，但设计思路依然千头万绪，笔者通过一则经过验证成功的夹具设计实例，提出夹具设计值得注意的八项原则性问题，以资参考，同时也期待读者朋友们的批评指正。 【关键词】：夹具设计 原则 实例 我公司某型号工程桥试制项目,需要一套加工前轴总成主销孔的夹具,但是由于此工程桥开发周期较短,时间紧迫,为缩短夹具制造周期 ,决定利用公司现有原料自行设计制造该夹具.经过不到两周的时间,终于完成该夹具的设计制造, 并圆满完成此型号以及其他多种型号前轴总成的试制任务. 此夹具结构如图1所示，针对此次设计的成功经验，笔者总结了此套夹具的特点和优势，以资参考： 图1 1—底板总成,2—角度板，3—定位销，4—面板，5—定位板，6—螺栓压紧机构，7—肋板 特点和优势一: 以现有原料加工，制造成本低. 此夹具主体部分均由公司加工桥壳片所批量采购的16MM钢板制作而成,原料成本不足六百元.同时，工厂自行制造使其人工成本和设备成本微乎其微，整套夹具造价不超过八百元。而按照常规的夹具设计，采用铸造底座以及锻造的定位元件，考虑待加工的零件尺寸，其夹具制造费用必然耗费近万。对于工厂来说，成本始终作为生产投资中的第一考量，由此可见，工厂里的夹具设计必须把降低制造成本作为首要原则。 特点和优势二: 合理利用工厂现有的加工手段，缩短制造周期. 此夹具的加工手段主要为焊接、热处理和机加工。在夹具主体焊接完成后，通过热处理去除焊接应力，然后再以机加工方式加工连接和定位部位。由于此三种方式均为公司本身即具备的制造能力，因而生产安排和调度方便，同时使夹具在设计和制造过程中，具备可进化可调整的特点，不仅有利于缩短制造周期，同时也有利于在制造过程中，对于原始设计的进步完善。 此次的夹具设计制造周期不到两周，如果夹具的设计制造周期过长，则不能满足在新产品试制中的迫切需要，因此，适度的夹具设计制造周期也是夹具设计所要考虑的原则之一。 特点和优势三: 只加工必须加工的部位，减少加工时间和成本. 如图2所示,为保证夹具的定位精度,面板与定位板的接触面，以及面板与角度板之间的接触面必须是精加工面，而面板上其他的表面在总体结构中，不承担定位和承载等精度要求，可以免加工。图中可见，此夹具的面板底面沿角度板接触面各走一刀，表面只加工两块定位板覆盖的区域，如此加工，既保证了夹具的定位精度要求，也大大减少了加工量。由此，既减少了加工所耗费的时间，又降低了刀具磨损等设备成本，达到了加工精益性的需求。 在我们的产品设计和工艺设计中，常存在对于不需要加工的部位进行加工，不少尺寸和形位公差要求过高的现象，既浪费了加工时间，又浪费了加工成本。因此，制造夹具的精益性也是工厂夹具设计所需要考虑的重要原则之一。 图2 特点和优势四: 以可替换连接方式代替固化连接方式，有利于过磨损更换和换型产品的夹具改造. 此夹具的面板与角度板的连接方式，以及面板与定位板的连接方式，均采用定位销定位、螺钉连接的方式，当面板或角度板等元件磨损过度后，可通过更换部分元件的方式进行替换。当需要加工别的型号产品的时候，也可以通过更换定位板或在角度板与面板之间添加过渡元件，即可使夹具适应加工需要。此种以可替换连接方式代替固化连接方式的设计，可在夹具部分元件过磨损时或产品换型时，仅通过改变一小部分避免夹具整体的报废。 在工厂的夹具设计中，要考虑到在过磨损或一些条件变更的情况下，夹具的易磨损部位和定位部位应具备非整体式的可替换特征，即工厂的夹具设计应该遵循主体可持续性使用的原则。 图3 特点和优势五: 以最简单有效的方式进行调节更换，适应小批量加工不同产品的不同需求. 如图3所示，当在面板与角度板之间的连接螺钉上增加垫片后，可以调整一定范围内的角度，由tga°=(h2-h1)/L可以选出所需的垫片厚度(即h1和h2),其中L为两个螺钉的间距.因此,通过在面板与角度板的连接螺钉上适当增加几组垫片，即可使加工的角度在一定范围内进行调整，特别是在多种新产品小批试制的阶段，由于加工件数不多，此种调整方式不会对夹具强度产生较大影响，同时此方式简单直接有效，值得推荐。 虽然也可以通过设计增加过渡角度薄板等方式进行角度调节，但是以垫片调节的这种方式对于加工产量很小的产品具有更好的适应性，由此体现了夹具设计中对于具体加工对象的适应性原则。 特点和优势六: 合理的结构设计，既减轻了夹具的重量，也保证了夹具的强度需求。 此夹具以钢板组焊的方式替代常规的铸造底座，使夹具重量从300KG左右降低到75KG。同时，这种重量上的改变，通过结构的优化设计，并未影响到夹具强度。如图所示，首先面板由两块角度板双线型支撑，且两角度板之间的间距仅为面板长