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烧结工艺概述 烧结生产的主要原料是精矿粉和富矿粉，及轧钢皮、高炉尘等其它含铁原料。燃料有煤粉及焦粉，用量仅4％-6％。为满足高炉冶炼要求，还配加部分石灰石粉，石灰等熔剂。 烧结生产，首先按生产质量要求，将各种原料按化学成分进行配料计算，然后在配料室准确配料，配料方式是往运转的皮带上分层连续布料；分层的各种原料经两次加水混合后布在烧结机台车上；经抽风、点火，燃料燃烧开始烧结，在台车上完成全部烧结过程；烧结矿在机尾排出，经冷却、破碎、筛分，获得成品烧结矿。返矿、铺底料再返回参加烧结过程。 烧结原料 铁矿石：磁铁矿石，赤铁矿石，褐铁矿石，菱铁矿石 熔剂：石灰石，生石灰，白云石，消石灰 燃料：碎焦，无烟煤 返矿和工业废弃品：高炉返矿，高炉炉尘，轧钢皮，铸铁屑和钢屑，硫酸渣，钢渣 烧结原料的存放和混匀 为保证烧结持续生产并进行中和混匀，烧结厂内或附近应设立原料场。大型钢铁企业在公司内都设有大原料场，烧结厂内设有原料贮存仓库。 原料的中和一般采用分堆存放，平铺切取法。 原燃料的破碎与筛分 在烧结配料前，将熔剂和燃料破碎到3 mm以下。 熔剂常采用反击式破碎机破碎，燃料常采用四辊破碎机破碎到3 mm以下。 配料工艺及计算 配料方法有容积配料及质量配料，国外还采用化学成分配料法。 圆盘给料机是容积配料的一种，假定物料堆积密度一定的情况下，借套筒的闸门控制配料的体积。 重量配料法是按原料的重量来配料，采用在圆盘给料机下面安装电子称，及时反映出给料量，此外在给料机上安装滑差电机调速，保证给料的准确性。 化学成分配料法是用X射线荧光分析仪对原料的化学成分进行分析，根据化学成分确定各物料的最佳配比。 现场配料计算： 1 开机前的配料计算 （1）求燃料配比 （2）求各种料的干配比及各种成分的代入量 （3）求石灰石有效CaO及配比 （4）烧结矿的成分计算 2 生产后配料调整计算 （1）先求出混合矿几个成分的平均值，计算其有效SiO2 （2）求出石灰石的有效CaO （3）求石灰石的配比 设计时的配料计算： （1）烧结矿碱度的计算 （2）各种原燃料消耗和物料平衡 混合 混合的目的： （1）将配料配好的各种物料以及后来加入的返矿进行混匀，得到质量比较均一的烧结矿 （2）在混合过程中加入烧结料所必须的水分，使烧结料为水所润湿 （3）进行烧结料的造球，提高烧结料的透气性 通过混合得到化学成分均匀，粒度适宜，透气性良好的烧结料。 混合的方法： 采用两次混合工艺，通常将原料进行两次混合，一次混合主要是将烧结料混匀，并起预热烧结料的作用；二次混合主要是对已润湿混匀的烧结料进行造球并补加水分。 布料 在沿台车宽度上烧结料的粒度及化学成分应均匀分布，保证透气性一致；保持料面平整，并有一定的松散性，防止烧结料在布料时产生堆积受压或拉沟。 最理想的布料方法应使混合料沿料层高度由上至下粒度变粗，含碳减少。 目前主要采用圆辊给料机单独布料和梭式布料器与圆辊给料机联合布料。 将冷却后的烧结矿经二次过筛获得铺底料，可以防止烧结带下达到篦条时，烧结带的高温废气可能将篦条烧坏或把已熔融的液相粘于炉条上，因此，在烧结料与篦条之间应铺上一层不含燃料的炉料，即铺底料。 抽风系统 由风箱，大烟道，除尘装置和风机组成。 风箱呈方漏斗型，上口与烧结机固定的密封滑道连接，下口与风箱支管连接。风箱的总面积即烧结机的抽风面积，其作用是集聚透过烧结料层的烟气，由抽风机排出，也就是使抽风机产生的负压通过风箱在烧结料层底面产生抽力，使空气透过烧结料层，燃料燃烧，实现烧结过程。 大烟道的主要功能是将烧结废气送往除尘设备和抽风机，另一功能是分离粉尘，较大颗粒粉尘在重力作用下被分离出来。 烧结过程中，特别是烧细磨精矿时，烟气中含有很多粉尘，因此烧结烟气必须进行除尘净化，一是要达到国家规定的烟气排放标准，而是要保护主抽风机，提高烧结的作业率。除尘装置按工作原理不同主要分为多管除尘和电除尘。 主排风机（抽风机）是烧结生产中最重要的工艺设备之一。 点火和保温 烧结料的烧结是依靠其中的燃料烧结进行的。点火器将烧结料层表面加热到高于燃料的燃点，再由抽风机抽风使烧结过程向下进行；另外点火可以给上层烧结料补给一定的热量。 烧结生产广泛使用气体燃料作为点火燃料，个别烧结厂使用液体和固体燃料。 烧结料点火应满足以下要求： （1）混合料表层均匀点火 （2）有足够的点火温度和点火强度 （3）有适宜的高温保持时间 点火后，进行保温。 冷却整粒 现代无料钟炉顶，需要用冷烧结矿，所以得到的热烧结矿需要进行冷却。烧结矿冷却后能有效的进行整粒，改善烧结矿粒度组成，并筛出铺底料和返矿；冷烧结矿还可以直接用皮带运输机向高炉供料。 从烧结机尾卸落的热烧结矿块度大，并夹有粉料。为保证冷却机冷却效果，并为整粒创造良好条件，应对热烧